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【日期：2015-08-13】 

路肩、邊坡的作用及質量要求

路肩的作用是保護路基穩定和路面完整，對邊坡進行防護和加固，可以保護路肩的穩定，防止水侵蝕路基。

要求路肩要碾壓密實，橫坡适度，邊緣順直平整。不允許出現積水、沉陷等問題。由于路肩是道路的備用通行空間。因此，不允許有堆積物。

邊坡要求坡面平整、堅實、穩定，不允許邊坡出現沖溝、缺口、及坍陷等現象。

路肩、邊坡的質量通病及防治

（一）路肩、邊坡松軟

1．現象：路肩松軟，一經車輪碾壓，即下陷出車轍。邊坡呈松散狀态，稍觸外力，邊坡土下溜。

2．原因分析：（1）填方路基碾壓不到位，使路肩和邊坡未達到要求的密實度。（2）填方寬度不夠，最後以松土貼坡。松土填墊路肩，又不經壓實。（3）路基填方屬砂性土或松散粒料，所形成的邊坡穩定性差。

3．危害：（1）路肩松軟，會危及路面邊緣結構的穩定性，路面易造成掰邊損毀。（2）路肩松軟，會使走在路肩上的機動車輪下陷。嚴重時會造成翻車。（3）邊坡松散易造成沖刷、風蝕，使路基變窄。（4）路肩邊坡松散，高填方路段，易發生滑坡。

4．治理方法：（1）填方路堤分層碾壓，兩側應分别有20～30cm的超寬，最後路基修整時施以削坡，不得有貼坡現象，如有個别嚴重虧坡，應将原邊坡挖成台階，分層填補夯實。路肩的密實度應達到輕型擊實的90%以上。（2）路基填方如屬砂性土或松散粒料，其邊坡應予護砌或栽種草皮、灌木叢以保護，或加大邊坡坡率，一般應大于1:2。（3）路面完工後，所填補的路肩虧土，必須碾壓或夯實，密實度應達到輕型擊實的90%以上。（4）采用石灰土或礫料石灰土穩定路肩。（5）在路肩外側，用塊石或混凝土預制塊鋪砌護肩帶。其最小寬度≥200mm。（6）鋪條形草皮或全鋪方塊草皮進行邊坡植被防護。前者用于一般路堤邊坡，後者用于坡長8m以上的高填方邊坡。（7）采用片石，卵石或預制塊鋪砌在邊坡表面，用以加固邊坡。

（二）邊坡過陡

1．現象：主要指填土路堤邊坡坡度小于設計坡率，即土質邊坡小于1:1.5。

2．原因分析：受拆遷占地等因素影響，下層路基填築寬度窄于路基下口設計寬度，而路基頂面又要滿足路基總寬度，便形成了邊坡小于設計坡率。

3．危害：不能保證邊坡的穩定性，易于滑坡。見下面圖1-2-2。

4．治理方法：（1）要按照設計邊坡坡率施工，使用坡度尺檢查控制坡度，不小于設計規定。如無設計規定，一般不得小于l:1.5。（2）如受條件限制，邊坡小于1:1.5時，要護砌磚石護坡。邊坡直立時要砌築擋土牆。

（三）路肩積水

1．現象：即路肩橫向反坡，或路肩與路面接茬處形成溝槽，造成積水。

2．原因分析：（1）路肩碾壓不實，與路面接茬處的路肩經右側車輪反複走壓下沉，形成溝槽。（2）或雖經碾壓，但未經修整，高低不平或路肩橫向反坡。

3．危害：路肩下沉或反坡，會造成路面邊緣部位積水．經洇滲浸泡路基和路面結構，引發路面結構從路邊開始逐步擴大沉陷和損毀範圍。

4．治理方法：（1）重視路肩工序的質量控制，按設計橫坡進行碾壓修整，使密實度不低于輕型擊實的90%，橫坡偏差不大于土1%。（2）要求路肩不得有積水現象。（3）如為防止路肩邊坡沖刷，也可将路肩作成反坡，将雨水順縱向彙集一處通過水簸箕排出路外。

邊溝、排水溝等排水設施技術質量要求

（一）排水設施設置的原則

    要根據“防重于治，排水除患”的原則，設計施工中充分調查水源、流量、地形、地貌和地質條件，因地制宜，就地取材，綜合安排路基排水。施工中要特别注意不得任意破壞地表植被及堵塞水路，防止引起不良後果。

    （二）對排水設施的技術質量要求

1．土質邊溝縱坡坡度應≥0.5%，排水困難地段，最小縱坡也不宜小于0.2%。

2．若土質為細砂質土或粉砂土，且其縱坡在1%～2%時，或是粉砂質粉土及砂質粉土，且縱坡為3%～4%，或流量大時，都必須對排水溝進行加固。

3．要求排水溝、邊溝斷面不小于設計要求，縱坡不小于設計值。

邊溝、排水溝質量通病及防治

路基排水施工中，經常因管理不善，造成排水溝溝底縱坡不順．斷面尺寸不準，排水無出路等質量通病。必須在施工中針對産生原因，積極予以防治。

（一）排水邊溝溝底縱坡不順，斷面大小不一。

1．現象：溝底高低不平，甚至反坡，局部積水，局部斷面過小，排水不暢。

2．原因分析：未按設計縱坡和斷面開挖修整邊溝。忽視對附屬工序的質量檢驗。

3．危害：邊溝積水，将滲人路基，降低路基土的強度和穩定性。

4．治理方法：要嚴格按照設計要求的開挖斷面和縱斷面高程開挖修整，認真作好工序質量檢驗。

（二）路基排水無出路

1．現象：邊溝尾闾無出路、邊溝變成滲水溝。

2．原因分析：（1）工程設計單位設計調查工作不細，未解決排水出路問題。（2）施工單位學習圖紙不細，對設計忽略的問題未提出補充意見。或是設計已有交待，施工單位有所忽視。

3．危害：邊溝大量積水浸人路基、降低路基土的強度和穩定性，減少道路的使用壽命。

4．治理方法：（1）施工單位要認真學習施工圖，加強圖紙會審，對排水出路不明确的，要提出補充設計。（2）除解決好路基邊溝排水設施外，還要解決好邊溝尾闾排水溝的挑挖修整。

路床的質量通病及防治

（一）不按土路床工序作業

1．現象：（1）把路面結構直接鋪築在未經壓實的土路床上。（2）雖經壓實，但不控制或不認真控制其壓實度、縱、橫斷高程、平整度和碾壓寬度。

2．原因分析：（1）施工單位技術素質低，不了解不做土路床的危害。（2）施工單位有意偷工減序，隻圖省工、省時、省機械。（3）隻顧工程進度，不顧工程質量。

3．危害：（1）不經壓實的土路床，等于路面結構鋪築在軟地基上．其軟基有較大的空隙，經過雨季雨水的滲透以及冬春的水分積聚，軟土基中會充人大量水分，使土基穩定性降低，支承不住路面結構，路面将出現早期變形破壞。（2）不作土路床工序，便不能及時發現土質不良的軟弱土基或含水量過大的土層，當做上面結構層時，“彈簧”現象反射上來，會造成結構層大面積返工。（3）不控制土路床的縱、橫斷面高程，光控制其上結構層的高程，将不能保證結構層的設計厚度，會出現薄厚不均，不能滿足設計要求的薄弱部分，會出現過早破壞。（4）不控制土路床的平整度，雖經碾壓，但凹凸部分的峰、谷長度小于碾輪接觸面，即屬于疙瘩坑表面，密實度會不均勻，突起部分，密實度高，低窪部分密實度差，這種狀況會反射到路面結構層上來，造成路面結構層的密實度和強度也不均勻。如圖1-2-3所示。

4．治理方法：（1）對技術素質偏低的施工單位或人員應進行培訓，施工時作好工序技術交底。（2）要按照路床工序的要求，在控制中線高程（±20mm）、橫斷高程（±20mm，且橫坡不大于±0.3%）、平整度（10mm）的基礎上，填方路段路床向下0～80cm範圍内，挖方路段路床向下0～30cm範圍内要達到重型擊實标準9 5%壓實度（采用輕型擊實标準時要達到98%）。（3）路床工序中的密實度項目和路面各結構層一樣是主要檢查項目（即帶△項目），不作土路床工序等于密實度合格率為0，按質量檢驗評定标準評定方法判定應屬不合格工程，因此，必須加強土路床工序的質量控制。

（二）土路床的壓實寬度不到位

1．現象：路床的碾壓寬度普遍或局部小于路面結構寬度。

2．原因分析：邊線控制不準，或邊線樁丢失、移位、修整和碾壓失去依據。

3．危害：土路床的碾壓寬度窄于路面結構寬度，路面結構的邊緣座落在軟基上。當軟基較幹燥時有一定的支承力，結構層能成活，當軟基受雨水浸透或冬春水分集聚，土基失去穩定性時．路邊将下沉造成掰邊。

4．治理方法：（1）不論是填土路段填築路基時，還是挖方路段．開挖路槽時，測量人員應将邊線樁測設準确，随時檢查樁位是否有變動，如有遺失或移位，應及時補樁或糾正樁位。（2）路床碾壓邊線應超出路面結構寬度（包括道牙基礎寬度）每側不得小于10cm。

（三）土路床的幹碾壓

1．現象：在幹燥季節，施作土路床工序過程中，水分蒸發較快，在路床壓實深度内的土層幹燥，不灑水或隻表面灑水，路床壓實層達不到最佳密實度。

2．原因分析：（1）忽視土路床密實度的重要性或強調水源困難或強調灑水設備不足。（2）有意（明知）或無意（不理解）違章操作。

3．危害：達不到要求的密實度，經受不住車輛荷載的考驗，縮短路面結構的壽命，出現早期龜裂損壞。

4．治理方法：（1）教育施工人員理解路床土層密實度對結構層穩定性的重要性。（2）如果路床土層幹燥，應實行灑水翻拌的方法，直至路床土層（0～30cm）全部達到最佳含水量時再行碾壓。

（四）路床土過濕或有“彈簧”現象不加處理

1．現象：路床土層含水量超過壓實最佳含水量，以緻大部或局部發生彈軟現象。

2．原因分析：（1）在挖方路槽開挖後，降雨，雨水浸人路床松土層。（2）由于地下水位過高或淺層滞水滲人路床土層。（3）填方路基路床土層填人過濕土或受雨水浸泡。（4）路床土層内含有粘性較大的翻漿土（該種土保水性強滲透性差）。

3．危害：路床土層中含水量超過壓實最佳含水量，部分會出現“彈簧”現象，達不到要求密實度，影響路面結構層的穩定性。造成路面基層結構難于碾壓密實。

4．治理方法：（1）雨季施工土路床，要采取雨季施工措施，挖方地段，當日挖至路槽高程，應當日碾壓成活，同時還要挖好排水溝；填方路段，應随攤鋪随碾壓，當日成活。遇雨浸濕的土，要經晾曬或換土。（2）路床土層避免填築粘性較大的土。（3）路床上碾後如出現彈軟現象，要徹底挖除，換填含水量合适的好土。

（五）路床土層含有有機物質

1．現象：路床土層内含有樹根、雜草、垃圾等有機物質，未予清除。

2．原因分析：（1）路床上層部位正處在被伐樹木或其附近，枝、須根未清除。（2）路床土層部位正處在被填墊過的含有機雜物的永碴土或垃圾土。

3．危害：在路床土層中的有機物質，長期處在潮濕狀态下就會腐爛，形成土體中的空洞，失去對路面結構層的支承力，使路面結構沉陷變形。

4．治理方法：不論是填方路床還是挖方路槽土層中不應含有任何有機物質，如土路床處于含有機物的永碴土或垃圾土土層應換填好土；如有少量樹根、雜草、木塊等有機物應清除幹淨。

 

（一）砂礫層級配質量差

1．現象：礫石顆粒過多過大，即含有直徑大于10cm的超大巨粒卵石或砂粒過多。

2．原因分析：因為不是人工摻拌的級配，而是天然級配，料源質量差。

3．危害：“級配”就意味着大小顆粒相匹配，小一級的顆粒填充大一級顆粒的空隙，使顆粒間嵌擠緊密、空隙率小、密度高、穩定性好，如果過大或過小的顆粒過多，空隙率将增大、嵌擠力小，穩定性差，密度低。

4．治理方法：應以人工級配砂礫代替天然級配砂礫做結構層，其級配标準如表1-3-4所示。

應按表1-3-4标準作篩分試驗，合格後再使用。

（二）砂礫層含泥量大

1．現象：在灑水後碾壓過程中表面泛泥并有嚴重裂紋出現。

2．原因分析：在天然級配砂礫裡含泥（小于0.074mm的顆粒）量大于砂（小于5mm顆粒）重的10%。

3．危害：含泥量大，即小于0.074mm的顆粒過多，它起了分隔粗集料的作用，集料間嵌擠能力降低，強度差。同時含泥量大，液限及塑性指數增大（即遇水變軟）水穩定性差，強度低。

4．治理方法：采用人工級配，把小于0.074mm的土顆粒篩去。或經試驗含泥量大于砂重10%的級配砂礫，不準使用。

（三）砂礫層碾壓不足

1．現象：（1）砂礫層表面嚴重輪迹、起皮、壓不成闆狀。（2）砂礫層表面松散，有規律裂紋。（3）砂礫層表面無異常．經試驗不夠密度。

2．原因分析：（1）砂礫攤鋪虛厚超過規定厚度。（2）碾壓砂礫層的機械碾壓功能過小。（3）砂礫層的碾壓遍數不夠。

3．危害：砂礫層不能形成具有一定強度的、密實的闆狀結構。這樣的結構層分散荷載的能力差。

4．治理方法：（1）按規定壓實厚度10～20cm攤鋪壓實，超過規定厚時，分兩層攤鋪、碾壓。（2）将碾壓功能小的機械換為符合碾壓厚度的機械或改用振動碾。（3）對碾壓不夠的砂礫層，增加碾壓遍數，追加碾壓密度。

（四）砂礫層級配不均勻

1．現象：粗（礫石）細（砂）料集中，攤鋪後，造成梅花（礫石集中）砂窩（砂粒集中）現象。

2．原因分析：由于卸車和機械攤鋪，使粗細料離析。

3．危害：粗細料離析的級配砂礫，梅花部分空隙率大，不密實，嵌擠力小；砂窩部分，松散，不穩定，路面鋪築在這樣的底層上，易造成變形．損壞。

4．治理方法：在攤鋪過程中應将粗細料摻拌均勻，無粗細料分離現象。在碾壓過程中如發現有梅花砂窩，切不可用砂（對梅花）或礫石（對砂窩）覆蓋，應将梅花、砂窩分别挖出，摻人砂或礫石翻拌．達到級配均勻，緻密。

碎石基層的質量通病及防治

（一）碎石材質不合格

1．現象：（1）材質軟、強度低。（2）粒徑偏小，塊體無棱角。（3）偏平細長顆粒多。（4）材料不潔淨，有風化顆粒．含土和其他雜質。

2．原因分析：（1）料源選擇不當．材料未經強度試驗和外觀檢驗，即進場使用。（2）材料倒運次數過多或存放時被車輛走軋，棱角被碰撞掉。（3）材料存放污染，又不過篩。

3．危害：材質軟，易軋碎。材質規格不合格或含有雜物，形不成嵌擠密實的基層。碾壓面層時，易搓動，裂紋，達不到要求的密實度。

4．治理方法：注意把住進料質量關。材料應該選擇質地堅韌、耐磨的軋碎花崗石或石灰石。材料要有合格證明或經試驗合格後方能使用。碎石形狀應是多棱角塊體，清潔無土，不含石粉及風化雜質；并符合如下技術要求及規格：（1）抗壓強度大于80MPa。（2）軟弱顆粒含量小于5%。（3）含泥量小于2%。（4）扁平細長（1:2）顆粒含量小于20%。（5）規格應為3～7cm。

（二）幹碾壓

1．現象：碾壓時。不灑水或灑水量小，于碾壓。

2．原因分析：不懂操作或違犯操作規程，圖省工省事，不顧質量。

3．危害：碎石在幹燥狀态下碾壓，在未達到規定碾壓遍數時，石料已有碾碎，則不敢多壓，在輪迹明顯，嵌擠不緊密狀态下完成工序。達不到要求的密實度。

4．治理方法：要按操作規程要求的規定碾壓。（1）石料攤鋪平整後，先進行穩壓，即用6～8t（或8～10t）兩輪壓路機由路邊向路中穩壓兩遍後。要灑水2～2.5kg／mz，以後随壓随打水花，用水量約lkg/m2保持石料濕潤．減小摩阻力。（2）碾壓成活階段：用12～15t三輪壓路機，在碾壓至設計密度的全過程中均需随壓随打水花，總用水量12～14kf/m2。（3）撒布嵌縫料前；也要灑水。嵌縫料在碾壓2～3遍即要灑水一次，每次不大于lkg/m2。（4）碎石基層成活後仍需在濕潤狀态下養生。

（三）嵌縫工序質量差

1．現象：（1）嵌縫料規格偏小。（2）撒布過多或過少或撒布不均，不加掃墁，局部有浮料，局部又無料。

2．原因分析：（1）進料不把關，規格不對。（2）撒料工序違犯操作規程．粗制濫造。

3．危害：（1）嵌縫料規格小于3～7cm碎石的縫隙，再加上掃墁不勻．局部無料，又局部壅堆。不易将碎石空隙嵌緊，這樣将降低碎石的穩定性。（2）未填滿碎石空隙，浪費瀝青混合料。（3）浮料擁堆，使面層瀝青混合料與碎石基層粘結不緊，易搓動揭皮。

4．治理方法：（1）嚴把進料關，其嵌縫料規格應為1.5～2.5cm小碎石，應清潔無土，無石粉，無雜物。（2）按0.5m3／100m2撒布，不能省略掃墁工序，一定切實掃墁均勻，嵌縫嚴密，嵌縫料不得浮于表面或聚集形成一層。

石灰土基層（墊層）的質量通病及防治

石灰土強度的形成原理，是在粉碎的土料中摻人适量的具有一定細度的石灰，在最佳含水量下壓實後。既發生了一系列物理力學和物理化學作用，形成石灰土的強度。灰和土發生系列相互作用，形成闆體，提高了強度和穩定性。但是由于違反施工操作規程出現了下述諸多通病。

（一）攪拌不均勻

1．現象：石灰和土摻和後攪拌遍數不夠，色澤呈花白現象。有的局部無灰，有的局部石灰成團。更有甚者，不加攪拌，一層灰一層土，成夾餡“蒸餅”。

2．原因分析：（1）原北京市政局規程規定，石灰土人工攪拌7～8遍，1976年修訂規程規定攪拌不少于3遍，就是這個數也做不到，總之，拌和遍數不夠。（2）無強制攪拌設備，靠人工，費時費力。加上管理不嚴，便不顧質量，粗制濫造，攪拌費力，不願多拌。

3．危害：石灰土的結硬原理，是通過石灰的活性（石灰中含有的CaO和MgO）與土料中的離子進行交換，改變了土的性質（分散性、濕坍性、粘附性、膨脹性），使土的結合水膜減薄，提高了土的水穩定性。石灰（Ca（OH）2）吸收空氣中的碳酸氣，形成碳酸鈣，石灰中的膠體逐漸結晶，石灰與土中活性的氧化矽（SiO2）和氧化鋁（A12O3）的化學反應，生成矽酸鈣和鋁酸鈣，使石灰和土的混合體逐漸結硬等物理化學作用，均需要石灰顆粒與土顆粒均勻摻和在一起才能完成。如果摻和不均，灰是灰，土是土，土與灰之間的相互作用将不完全，石灰土的強度将達不到設計強度。

4．治理方法：按施工技術規程的規定：

人工攪拌：（1）将備好的土與石灰按計算好的比例分層交疊堆在拌和場地上；（2）對鍬翻拌三遍．要求拌和均勻，色澤一緻，無花白現象。土幹時随拌随打水花。加水多少。以最佳含水量控制。

機械攪拌：方法很多，有用平地機攪拌，專用灰土拌和機攪拌。農用犁耙攪拌。不管用什麼方法就地攪拌，都應嚴格按規程操作．保證均勻度、結構厚度、最佳含水量。最好的辦法是實行工廠化強制攪拌。

（二）石灰土厚度不夠

1．現象：石灰土達不到設計厚度，特别是人行道石灰土基層表現尤為突出，造成小方磚步道下沉變形。

2．原因分析：（1）省略了路床工序，對土路床的密實度、縱橫斷高程、平整度、寬度指标未予控制。（2）不做土路床．就地翻拌，遇土軟時，翻拌深度就深，灰土層厚，遇土硬時，翻拌深度就淺，灰土層就薄。

3．危害：石灰土基層的厚度不均勻，承載能力大小不同，薄弱部位極易損壞，特别是人行道石灰土基層，北京的常規設計厚度是15cm，但常發現有3cm、5cm厚的，所以一經投入使用，立即出現沉陷變形，這種情況經常發生。

4．治理方法：要按質量檢驗評定标準所規定的土路床工序，控制土路床的縱橫斷高程、平整度、寬度、密實度。在這個基礎上再按（一）“攪拌不均”通病的治理方法，攪拌、攤鋪石灰土，灰土層厚就能保證均勻。

（三）摻灰不計量或計量不準

1．現象：在石灰土摻拌過程中，加灰随意性較強，不認真對土、灰的松幹容重進行試驗計算。或雖有計量隻是粗略體積比。

2．原因分析：（1）管理人員和操作人員不了解劑量是直接影響着灰土強度的重要因素。（2）管理人員未經試驗計算或雖經試驗計算但對操作者交底不清。

3．危害：在生産實踐中．石灰劑量應不低于6%．不高于18%，如果計量不準，低于6%或高于18%都會使灰土強度降低。

4．治理方法：石灰土的石灰劑量．是按熟石灰占灰土的總幹重的百分率計算。經濟實用的劑量是10%～14%。北京地區石灰土結構層的含灰劑量通常采用12%，石灰處理土基通常采用9%。要取得準确的劑量，就應經過試驗，取得如表1-3-7“石灰體積和質量換算表”的數據。

如果無試驗資料，12%石灰土，壓實厚度15cm。以人工上土為例．土松鋪22～24cm，石灰松鋪6cm；壓實厚度20cm，土松鋪30～32cm，石灰松鋪8cm。按上述土、灰厚度比例關系．大緻是4：1，如果是石灰處理土基15cm（實厚），加灰6%，那麼石灰松鋪厚度便是3cm。如果9%，松鋪厚度便是4.5cm。

（四）石灰活性氧化物含量低

1．現象：石灰經試驗氧化鈣和氧化鎂活性氧化物含量低于60%的Ⅲ級灰标準。特别是當前市政工程上大量使用的袋裝生石灰粉．發現不少低于Ⅲ級灰标準，灰中含有大量非活性的生石灰面粉。

2．原因分析：（1）購進的是劣質石灰或劣質生石灰粉。（2）石灰存放時間過長，失效。

3．危害：石灰土強度的形成的影響因素有内因和外因兩方面。屬于内因的有土質、灰質、石灰劑量、含水量與密實度等。屬于外因的有時間、溫度、濕度與機械壓實及行車作用等。石灰的等級愈高．其氧化鈣和氧化鎂的含量也就愈高，在同樣石灰劑量下．對土的穩定效果就愈好。石灰的細度愈大．其比表面也就愈大，在同樣劑量的條件下與土顆粒發生的作用也就愈充分，強度形成的也就愈大。當石灰等級低于Ⅲ級，或石灰存放時問過長，石灰中的活性氧化物含量将大大降低，所起的作用類同于降低石灰土中石灰劑量的作用，使石灰土的闆體作用削弱。劣質灰往往細度偏小，弱化了石灰與土粒所發生的一系列作用，使石灰土的強度增長緩慢。因此，如果石灰的活性氧化物含量低，用其所拌制的石灰土就達不到規定配比要求的強度。

4．治理方法：（1）要采用不低于Ⅲ級标準的石灰。（2）對新購進的或存放過久的石灰要進行活性氧化物含量試驗。（3）如經試驗低于Ⅲ級灰标準，可根據活性氧化物含量提高石灰劑量。（4）要盡量縮短石灰的存放時間，一般生産後的石灰不遲于3個月内投入使用。

（五）消解石灰不過篩

1．現象：将含有尚未消解徹底的石灰塊和慢化石灰塊直接摻入土料，不過篩。

2．原因分析：圖省工，違反操作規程。

3．危害：不過篩的消解石灰摻人土中壓實後，其中存在的未消解生灰塊和慢化石灰塊，遇水分後經一定時間便消解，體積膨脹，将路面拱起，使結構遭到破壞。

4．治理方法：（1）生石灰塊應在用灰前一周，至少2～3d進行粉灰，以使灰充分消解。（2）消解的方法要按規程規定的，在有自來水或壓力水頭的地方盡量采用射水花管，使水均勻噴入灰堆内部，每處約停放2～3mn，再換位置插入，直至插遍整個灰堆，要使用足夠的水量使灰充分消解。（3）對少量未消解部分和慢化生石灰塊，要過1cm篩孔的篩子。

（六）土料不過篩

1．現象：土料内含有大土塊、大磚塊、大石塊或其他雜物。

2．原因分析：（1）土料粘性較大，結團，未打碎。（2）對土料内含有的建築渣土，未過篩。

3．危害：素土類的強度和水穩定性大大低于石灰土，如果灰土中含有大土塊，就等于在堅固的闆體内含有軟弱部分；灰土内的大磚塊、大石塊等不能跟石灰土凝結成整體，就好比木闆上的“疖子”，有損闆體的整體性，都是造成闆體損壞的薄弱環節。

4．治理方法：所有的土均應事先将土塊打碎，人工拌和時，須要通過2cm篩孔的篩子；機械拌和時可不過篩，但必須将大磚塊、大石塊等清除，2cm以上土塊含量不得大于3%。

（七）灰土過于或過濕碾壓

1．現象：摻拌攤鋪的灰土過幹或過濕，都偏離最佳含水量較大；往往是過幹時，在進行碾壓後，再在表面進行灑水，這樣隻濕潤表層，不能使水分滲透到整個灰土層。過濕時，碾壓出現顫動、扒縫現象。

2．原因分析：

（1）土料在開挖、運輸或就地過篩翻拌過程中，上料中原有水分大量蒸發，翻拌過程中又未重新加水。

（2）所取土料過濕或遇雨或灰土摻拌後未碾壓遇雨．沒有進行晾曬，在大大超過最佳含水量的狀态下碾壓。

3．危害：灰土在過幹或過濕狀态下碾壓，均不能達到最佳密實度。過濕的土料或過濕的石灰均不能攪拌均勻；過幹的灰土層，隻在表面灑水，隻能使表層達到較高密實度，整個灰土層不會達到一緻的最佳密實度。這樣将導緻灰土層承載能力的降低，危及整個結構的壽命。

    4．治理方法：（1）石灰土攪拌必須具備灑水設備，如果在取土、運輸、翻拌過程中失水，就應在翻拌過程中随攪拌随打水花。直至達到最佳含水量。同時在碾壓成活後。如不攤鋪上層結構，應不斷灑水養生，保持經常濕潤（因為灰土初期經常保持一定濕度，能加速結硬過程的形成）；灰土強度形成過程中，一系列相互作用都離不開水。（2）取來的士料過濕或遇雨後過濕都應進行晾曬，使其達到或接近最佳含水量時再行加灰摻拌。如拌和後的灰土遇雨，也應晾曬．達到最佳含水量時進行碾壓。如灰土擱置時間過長，還要經過試驗，如果石灰失效，還應再加灰摻拌後碾壓。

石灰粉煤灰砂礫基層的質量通病及防治

石灰粉煤灰砂礫，是在具有一定級配的破碎砂礫中，按一定比例摻入少量石灰和粉煤灰，加入适當水量，拌合均勻的混合料（以下簡稱混合料），混合料的結硬原理是靠石灰的活性，去激發粉煤灰中不活潑化學成分的活性，在适當水分下起化學反應，生成具有一定水硬性的化合物，使石灰粉煤灰逐漸凝固，将砂礫固結成整體材料，但由于混合料的生産工藝不當和使用方法不當，在應用中産生諸多通病。

（一）含灰量少或石灰活性氧化物含量不達标

1．現象：主要表現在混合料不固結，無側限抗壓強度不達标。

2．原因分析：（1）生産廠家追求利潤，不顧質量，使用Ⅲ級以下劣質石灰，或有意少加灰，使混合料中活性氧化物含量極低。（2）生産工藝粗放，人工加灰量不均勻，甚至少加灰。（3）混合料在生産廠存放時間過長或到工地堆放時間超過限期，活性氧化物失效。

3．危害：石灰粉煤灰砂礫料主要是通過石灰中的活性氧化物（CaO和MgO）激發粉煤灰的活性，與石灰起化學反應，使摻入砂礫中的石灰粉煤灰逐漸凝固，将砂礫固結成整體材料，如無石灰或石灰含量低或石灰中活性氧化物含量低，将不能或不完全起化學反應，均達不到将砂礫固結成整體的作用，永遠呈松散或半松散狀态，混合料将結不成堅固的闆體。

4．治理方法：（1）主管混合料生産質量的部門，要加強對生産廠拌和質量的管理。（2）要求廠家逐步改造粗放的生産工藝為強制攪拌工藝，并提高廠家自我控制能力。（3）要逐步實行優質優價政策。以激發廠家進行工藝改造。（4）市政工程施工集團公司要設法建立自己的混合料攪拌廠，以保證質量。（5）混合料在拌合廠的堆放時間不應超過4d。運至工地的堆放時間最多不超過3d，最好是随拌和随運往工地随攤鋪碾壓。（6）要求工地加作含灰量和活性氧化物含量的跟蹤試驗，如發現含灰量不夠或活性氧化物含量不達标，要另加石灰摻拌，至達标為止。

（二）攤鋪時粗細料分離

1．現象：攤鋪時粗細料離析，也像級配砂礫出現梅花（粗料集中）砂窩（細料集中）現象一樣。

2．原因分析：在裝卸運輸過程中造成離析，或用機械攤鋪時使粗細料集中，未施行重新攪拌措施。

3．危害：石灰、粉煤灰和砂粒集中的部分，粗骨料少，強度低；粗骨料集中部分，石灰和粉煤灰結合料少，呈松散狀态，形不成整體強度。這樣的基層是強度不均勻的基層，易從薄弱環節過早破壞。

4．治理方法：（1）如果在裝卸運輸過程中出現離析現象，應在攤鋪前進行重新攪拌，使粗細料混合均勻後攤鋪。（2）如果在碾壓過程中看出有粗細料集中現象，也要将其挖出分别摻入粗、細料攪拌均勻，再攤鋪碾壓。

（三）幹碾壓或過濕碾壓

1．現象：混合料失水過多已經幹燥，不經補水即行碾壓。或灑水過多，碾壓時出現“彈軟”現象。

2．原因分析：（1）混合料在裝卸、運輸、攤鋪過程中，水分蒸發，碾壓時未灑水或灑水不足，或灑水過量。（2）在攪拌場拌和時加水過少或過多。

3．危害：含水量對混合料壓實後的強度影響較大。試驗證明：當含水量處于最佳含水量+1.5%和－1%時，強度下降15%，處于－1.5%時，強度下降30%。

4．治理方法：（1）混合料出場時的含水量應控制在最佳含水量－1%和+1.5%之間。（2）碾壓前需檢驗混合料的含水量，在整個壓實期間，含水量必須保持在接近最佳狀态，即在－1%和+1.5%之間。如含水量低需要補灑水．含水量過高需在路槽内晾曬，待接近最佳含水量狀态時再行碾壓。

（四）碾壓成型後不養護

1．現象：混合料壓實成型後，任其在陽光下曝曬和風幹，不保持在潮濕狀态下養生。

2．原因分析：（1）施工人員不了解粉煤灰在加入石灰後必須要在适當水分下才能激發其活性。生成具有一定水硬性化合物，将砂礫料固結成闆體。（2）水源較困難。末采取積極措施．予以保證。（3）忽視工程質量，圖省工省事，違反技術規程。

3．危害：混合料強度的增長是在适當水分、适當溫度下随時問增長而增長。都是因為粉煤灰中的主要成分二氧化矽（SiO2）和三氧化二鋁（Al2O3。）必須在适當水分下受石灰中活性氧化物的激發，才能發生“火山灰作用”生成含水矽酸鈣和含水鋁酸鈣，具有一定水硬性的化合物，如果混合料壓實後的初期處于幹燥狀态，在石灰活性有效期内未能硬化，混合料将不能達到預期的闆體強度。

4．治理方法：（1）加強技術教育．提高管理人員和操作人員對混合料養生重要性的認識。（2）嚴肅技術紀律，嚴格管理．必須執行混合料壓實成型後在潮濕狀态下養生的規定。（3）養生時問一般不少于7d．直至鋪築上層面層時為止。有條件的也可灑布瀝青乳液覆蓋養生。

（五）超厚碾壓

1．現象：不按要求的壓實厚度碾壓，規程規定：每層最大壓實厚度為20cm，而有的壓實厚度25～35cm也一次攤鋪碾壓。

2．原兇分析：交底不清或管理不嚴，或圖省工省碾或無端搶工有意違反操作規程。

3．危害：規定的最大壓實厚度為20cm，是12～15t壓路機的壓實功能能達到的全部層厚要求密實度。如果超過這個限厚的混合料則全層厚達不到要求的密實度。

4．治理方法：交底清楚，嚴格控制。凡結構總厚度超過一次碾壓限厚的，都要分層攤鋪碾壓，如結構總厚度為30cm，可分成兩層．每層15cm，其虛鋪厚度為15×1.3（機械攤鋪的壓實系數）=19.5cm。

水泥混凝土路面的質量通病及防治

水泥混凝土路面，由于施工方面的種種原因，造成路面工程的質量通病，如路面脹縫，路面縱橫縫不直順，路面相鄰兩闆間高度差過大，路面闆面起砂、脫皮、露骨，路面平整度差和闆面出現死坑等種種質量病害，影響着投資效益的發揮。

（一）脹縫處破損、拱脹、錯台、填縫料失落

1．現象：混凝土路面當運行一段時間後，脹縫兩側的闆面即出現裂縫、破損、出坑。嚴重時出現相鄰兩闆錯台或拱起。脹縫中填料被擠出面被行車帶走。

2．原因分析：（1）脹縫闆歪斜，與上部填縫料不在一個垂直面内，通車後即産生裂縫，引起破壞（見圖1-4-1）。（2）縫闆長度不夠，使相鄰兩闆混凝土聯結，或脹縫填料脫落，縫内落入堅硬雜物，熱脹時混凝土闆上部産生集中壓應力，當超過混凝土的抗強度時闆即發生擠碎。（3）脹縫間距較長，由于年複一年的熱脹冷縮，使伸縮縫内掉入砂、石等物，導緻伸縮縫寬度逐年加大，熱脹時，混凝土闆産生的壓應力大于基層與混凝土闆間的摩擦力（但末超過混凝土的抗壓強度時），以緻将出現相鄰兩闆拱起（見圖l-4-2）。（4）脹縫下部接縫闆與上部縫隙未對齊，或脹縫不垂直，則縫旁兩闆在伸脹擠壓過程中，會上下錯動形成錯台；由于水的滲入使闆的基層軟化；或傳力杆放置不合理，降低傳力效果；或交通量、基層承載力在橫向各幅分布不均，形成各幅運營中沉陷量不一緻；或路基填方土質不均、地下水位高、碾壓不密實，冬季産生不均勻凍脹。上述四種情況均會産生錯台現象（見圖1-4-3）。（5）由于闆的脹縫填縫料材質不良或填灌工藝不當，在闆的脹縮和車輛行駛振動作用下．被擠出，被帶走而脫落、散失。

3．危害：（1）水泥混凝：L路面損壞所造成的坑洞、錯台，是很難修補的，以前隻能用瀝青混凝十修補、接順，不僅破壞了路容，同時剛、柔結合也很易使路面損壞。近年來雖有用速凝水泥混凝蔔修補方法，但費工費時效率低、造價高。一旦修補不及時，很難保證路面經常平坦，如果發生拱脹，嚴重時還會釀成車毀人亡慘劇。（2）水泥混凝土路面伸縮縫做不好，養護不好，是造成早期破壞的禍根，會大大降低路面的使用年限，造成嚴重的經濟損失。

4．治理方法：

（1）脹縫闆要放正，應在兩條脹縫問作一個澆築段，将脹縫縫闆外加模闆，以控制縫闆的正确位置；縫闆的長度要貫通個縫長，嚴格控制使脹縫中的混凝土不能連接。認真細緻做好脹縫的清縫和灌縫操作：1）清縫作業要點：a．對縫内遺留的石子、灰漿、塵土、鋸末等雜物，應仔細剔除刷洗幹淨，脹縫要求全部貫通看得見下部縫闆．混凝土闆的側而不得有連漿現象。b．将縫修成等寬、等深、直順貫通的狀況。c．用空壓機的高壓氣流吹淨脹縫、并晾下。2）灌縫作業要點：a．縫口上的闆面刷石灰水漿（1:2）作防粘。縫底及縫壁内塗一層冷底子油。（瀝青-6與汽油摻合比例4:6或5:5）。b．将長嘴漏鬥插入縫内，灌入混合料。邊灌（或塞）邊插杆、搗實，可分成兩次灌，灌滿後鏟平。c．冷縮後用加熱的“縫溜子”燙熨光平，并撒少量滑石粉。

（2）填縫料要選擇耐熱耐寒性能好，粘結力好，不易脫落的材料。目前采用的有瀝青橡皎填料和聚氯乙烯膠泥。其配合比見表1-l-3和表1-4-4。

（3）伸縮縫填料，不是填一次一勞永逸的。而是要作定期養護，一般足在冬季伸縮縫間距最火時，将失效的填料和縫中的雜物剔除，重新填入新料，保持伸縮縫經常有效。

（4）要求土基和基層的強度要均勻；當冰凍深度較大時。要設置足夠厚度的隔溫墊層，如石灰穩定爐渣、礦渣層等。水泥混凝土路面防凍最小厚度見表1-4-5。當對現有路基加寬時．應使新、舊路基結合良好，壓實度符合有關标準要求。基層和墊層的壓實工作，必須在凍結前達到要求密實度和強度。

（5）脹縫設傳力杆的，傳力杆必須平行于闆面和中心線。傳力杆要采取模闆打眼或用固定支架的方法予以固定。如在澆築混凝土過程中被撞碰移位，要注意随時調正。如果加活動端套管的，要保證伸縮有效。

（6）接縫産生擠碎面積不大．隻有l～3cm的啃邊時，可清除接縫中雜物，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土補平夯實；當擠碎較嚴重時，可用切割機械将擠碎部分開出正規和直壁的槽形．然後清洗槽内雜物并晾幹，用瀝青砂或密級配瀝青混凝土夯實補平。

（7）當接縫部分或裂縫部分産生輕微錯台時（闆間差3cm以内），掃淨路面．用瀝青砂或密級配瀝青混凝土進行順接；如錯台較嚴重（闆間差大于3cm），且相鄰兩闆一平順。一撓起，要用切割機将撓起部分割去，重新澆注混凝土路面。

（8）當脹縫相鄰兩塊闆拱起損壞時，拆除破壞的混凝土闆塊，重新修建水泥混凝土路面。重新施工時，應去掉面層與基層之間的石粉和砂，加大面層與基層間的摩擦力。為盡快開放交通，澆注混凝土時摻早強劑，切割成lm以下0.5m以上的正方形。

（二）混凝土闆塊裂縫

1．現象：闆塊裂縫主要有以下幾種現象：（1）發狀裂紋，隻是淺表層細小裂紋。（2）局部性裂縫：如闆塊不規則斷裂和角隅處折裂。（3）全面性貫穿裂縫：如工作縫（即兩次澆築的混凝土接縫）處斷裂，或闆塊橫向裂縫。

2．原因分析：（1）淺表層發狀裂紋主要是養生不夠，表層風幹收縮所緻。（2）角隅處的裂縫，是由于角隅處于基層接觸面積較小，單位面積所承受的壓力大，基層相對沉降就大，造成闆下脫空，失去支承，角隅處便易斷裂。角隅處震搗不實也是一個原因。（3）闆塊橫向裂縫可能有兩種情況，一種是切縫時間過遲，造成了收縮裂縫；一種是開放交通後，路面基層有下沉，造成闆塊折裂（包括縱向和不規則裂縫）。（4）土基強度不夠或不均勻；或春秋兩季施工的混凝t路面，白天與晚上的溫差大，因溫差影響産生較人的翹曲應力而産生闆體開裂。（5）由于施工操工失誤或原材料問題産生的裂縫：1）小窯水泥的使用，由于其技術指标不穩定而造成的殲裂。2）闆塊混凝土振搗，如在某個斷面振搗過多，造成該斷面混凝土産生分層離析，緻使下沉骨料集中，漿體含齡少，收縮值小，上層漿體中骨料少，收縮值大，該斷面很容易出現裂縫。3）施工中兩車料相接處振搗時，沒有特别注意，使振搗不密實，蜂窩較多，形成一個強度薄弱的橫斷面。4）真空吸水的搭接處，處理不合理，造成混凝土闆含水量分布不均勻，中部已達到塑性強度．邊部仍呈彈軟狀态，這樣搭接處也容易出現裂縫。5）因施工時不中斷交通．半幅路施工，混凝土在塑性強度時澆注，由于旁邊重型車輛行駛産生的振動。造成闆體有可能出現裂縫。

3．危害：（1）淺表層發裂紋，影響表層的耐久性和抗磨性．電影響外觀質量。（2）混凝土闆的裂縫和斷裂，都破壞了闆塊的整體性。如屬于斷裂，一則雨水易浸軟路基，二則闆塊變小，加大單位面積對路基層的壓力，基層易不均勻變形．闆塊便會變得高低不平。（3）闆塊裂縫易掉進雜物．當混凝土熱脹時，易擠碎裂縫兩側的混凝土。加速闆面的不平整。

4．預防措施：（1）混凝土闆成活後，按規範規定時問（終凝）及時覆蓋養生，養生期間必須經常保持濕潤，絕不能暴曬和風幹，養生時間一般不應少于14天。（2）混凝土的工作縫。不應趕在闆塊中間，應趕在脹縫處。（3）切縫時間：當混凝土達到設計強度25%～30%時（一般不超過24h）可以切縫。從觀感看，以切縫鋸片兩側邊不出現超過5mm毛茬為宜。（4）水泥混凝土路面對路基各種沉降是敏感的．即使很小的變形也會使闆塊斷裂，因此對路基和基層的密實度、穩定性、均勻性應更嚴格要求。（5）角隅處要注意對混凝土的震搗，必要時可加設鋼筋。軟路基地段，可作加固設計    做成鋼筋混凝土路面闆。（6）控制拌制混凝土所用原材料，特别足水泥的技術指标，要符合相應标準要求。（7）混凝上振搗時，注意那些易産生不密實的部位的振搗；防止發生過振産牛的混凝土分層。（8）注意處理好真空吸水搭接處．半幅路施工澆注中防止混凝土振動開裂等特殊問題。

5．治理方法：對于混凝土闆出現的裂縫，應随時根據開裂程度，用以下各種方法進行修補，防止水分侵蝕路面基層。

裂縫度=裂縫縱向長度的總和（cm）調度路段面積（m2）

（1）當裂縫度不大于每平方米20cm，沒有路面其他變形現象時，可清鑿出施丁面後。用環氧砂漿修補。

（2）裂縫度≥20cm/m2，裂縫較寬時（超過0.5cm以上），将裂縫邊緣鑿成一個凹面，清洗幹淨，用稀瀝青在縫邊塗刷一遍，再用瀝青砂或細粒式瀝青混凝士填滿夯實，表面用烙鐵烙平。

（3）裂縫度＞30cm/m2。時，應與路面強度一并考核，作全面翻修或局部翻修後冉做全面罩面處理。

（4）對路面闆塊橫向開裂．采用局部翻修：用切縫機将需局部翻修的闆面切成方塊，然後用風動鑿岩機将混凝土鑿碎．清除破碎的混凝士．形成深約10～15cm的方形槽。修補時先在清洗幹淨的槽面上塗刷一層由早強界面處理劑配制的增強漿（早強界面處理劑是鐵道部科學研究院鐵建所李啟棣等人研制的ZV型早強界面劑，該界面劑的粘結強度見表1-4-6。使用時注意舊的混凝土基面一定要清洗幹淨．将ZV型界面劑和快硬硫鋁酸鹽水泥按1:1的重量比拌成界面增強漿，用油刷将增強漿塗刷在舊基面上，馬上澆築特快硬混凝土），然後澆築特快硬混凝土，将混凝土振搗密實，表面抹平後四小時，就可以通車使用，此時混凝土抗壓強度已大于20MPa，新舊混凝土間的粘結強度大于1MPa。特快硬混凝土适用的溫度範圍從5～35C。從1988年開始在北京市市政道路的快修中試用，立即得到施工單位的歡迎，1990年以來，在大慶、青島、天津、新鄉、鄭州等城市相繼推廣應用，均取得了滿意的效果。

特快硬混凝土的技術要點是：1）選用标号不低于425#的快硬硫鋁酸鹽水泥。2）必須摻CNL型促硬劑。要根據施工氣溫，選用不同型号的促硬劑，同時适當調整摻入量。3）适當降低混凝土的水灰比。尤其在溫度較低時．盡量減小水灰比，以提高早期強度。4）混凝土的初始坍落度以2～3cm為宜．由于CNL型促硬劑具有緩凝作用，半小時後坍落度仍可保持在lcm以上，保證了充裕的操作時間。5）特快硬混凝土在氣溫為5～35C的适用範圍内，其抗壓強度4h大于20MPa；采用ZV型早強界面劑進行界面處理後，新舊混凝土的4h抗折粘結強度大于1MPa。6）配制特快硬混凝土使用的快硬硫鋁酸鹽水泥初凝時間不早于25min，終凝不遲于3h；由于其生成的水泥石緻密，抗滲性能很好；CNI，型促硬劑由對硫鋁酸鹽水泥起促硬早強、緩凝、減水作用的多種組分并添加适量助劑配制而成。該促硬劑有水劑和粉劑兩類，按适用氣溫．分為以下三種型号：CNL-1型适于5～15℃氣溫，CNI-2型适于15～25℃氣溫，CNI-3型适于25～35℃氣溫；混凝土闆裂縫處理方式如下：a．對無鋼筋的路面闆。需将裂損整塊路面闆全部翻修。b．對有鋼筋網的路面闆，出現橫向開裂,當裂縫位置離接縫不超過3m時，可按裂縫分布大小和深度，确定切割範圍，用切割機殲邊縫,鑿打成正規的垂直面，不能切斷鋼筋。然後澆注混凝土作局部翻修。c．當裂縫位置距離接縫超過3m時，應把裂縫作為縮縫處理，局部翻修裂縫部位。

（三）縱橫縫不順直

1．現象：表現在闆塊與闆塊之間縱橫向分縫不直順，曲彎程度嚴重者超标（20m小線量±10ram）達幾倍。

2．原因分析：

縱縫：（1）主要是模闆固定不牢固，混凝土澆築過程中跑模。（2）模闆直順度控制不嚴。（3）成活過程中，沒有用“L”形抹子壓邊修飾，砂漿毛刺互相搭接，影響直順度。

橫縫：（1）脹縫，主要是分縫闆移動、傾斜、歪倒造成不直順。（2）縮縫，主要是切縫操作不細要求不嚴，造成曲彎。

3．危害：（1）主要是影響外觀質量和量測質量。（2）伸縫縫闆的傾倒還會造成接縫處闆頭破損，出坑。

4．預防措施：

縱縫：（1）模闆的剛度要符合要求，闆塊與闆塊之間要聯接緊密，整體性好，不變位。模闆固定在基層上要牢固，要具有抵抗混凝土側壓力和施工幹擾的足夠強度。（2）應嚴格控制模闆的直順度，應用經緯儀控制安裝，同時在澆築過程中還要随時用經緯儀檢查，如有變位要及時調正。（3）在成活過程中，對闆縫邊緣要用“L”形抹子抹直、壓實，

橫縫：（1）要保證脹縫縫飯的正确位置．必須采取脹縫外加模闆，以固定脹縫闆不緻移動。（2）砂輪機切縫。要事先在路面上扣好直線，沿直線仔細操作，嚴防歪斜。

（四）相鄰闆問高差過大

1．現象：在縱、橫直縫兩側的混凝土闆面有明顯高差（錯台），有的達l～2cm。

2．原因分析：（1）主要是對模闆高程控制不嚴，在攤鋪、震搗過程中，模闆浮起或下降．或者混凝土闆面高程未用模闆頂高控制，都可能是造成混凝土闆頂高偏離的原因。（2）在已完成的倉間澆築時不照顧相鄰已完成闆面的高度，造成與相鄰闆的高差。（3）由于相鄰兩闆下的基礎一側不實．通車後造成一側沉降。

3．危害：相鄰闆高差影響量測質量、外觀質量。從使用功能上看，路面不平．造成跳車。從對影響結構質量來看，對相對低的一側闆體加大了沖擊力，會使低一側的闆更低，嚴重時會造成過早破壞。

4．預防措施：（1）按規範要求要用模闆頂高程控制路面闆高程。（2）在攤鋪、震搗過程中要随時檢查模闆高程的變化，如有變化應及時調整。（3）在攤鋪、震搗、成活全過程中，應時刻注意與相鄰已完闆面高度相匹配。（4）對土基、基層的密實度、強度與柔性路面一樣也應嚴格要求，對薄弱土基同樣應作認真處理。

（五）闆面起砂、脫皮、露骨或有孔洞

1．現象：混凝土硬化後，闆面表層粗麻，砂粒裸露，或出現水泥漿皮脫落，或經車輛走軋細料脫落，骨料外露。

2．原因分析：（1）混凝上闆養護灑水時間過早或在澆築中或剛剛成活後遇雨，還未終凝的表層受過量水分的浸泡，水泥漿被稀釋，不能硬化，變成松散狀态，水泥漿失效，析出砂粒，開放交通後表層易磨耗，便露出骨料。（2）混凝土的水灰比過大，闆面出現嚴重泌水現象，成活過早、或撒幹灰面，也是使表層剝落的一個原因。（3）冬季用鹽水除雪．電易使闆面剝落。（4）振搗後混凝土闆厚度不夠，拌砂漿找平或用推擀法找平，從而形成一層砂漿層，造成路表面水灰比不均勻，出現網狀裂縫，在車輪反複作用下，甚至出現脫皮、露骨、麻面等現象。（5）混凝土闆因施工質量差，或混凝土材料中夾有木屑、紙、泥塊和樹葉等雜物，或春季施工，骨料或水中有冰塊．造成混凝上闆面有孔洞。

3．危害：降低混凝土闆的抗磨性能，失去保護層，随着時間的延長。可能出現深度的破損，出坑。造成路面的嚴重不平坦，降低路面的使用壽命。

4．治理方法：（1）要嚴格控制混凝土的水灰比和加水量，水灰比不能大于0.5。（2）養護開始灑水時間,要視氣溫情況，氣溫較低時。不能過早灑水，必須當混凝土終凝後再開始覆蓋灑水養護。（3）雨季施工應有防雨措施，如運混凝土車應加防雨罩。鋪築過程中遇雨應及時架好防雨罩棚。（4）防止混凝十澆築時，混入木屑、碎紙和冰塊；砂、石材料要檢測泥塊含量，并加以去除泥塊的處理；混凝土應振搗密實。（5）對于孔洞、局部脫落産生的露骨、麻面，輕微者，可用稀水泥漿進行封層處理。如特别嚴重時，可先把混凝土路面鑿去2～3cm厚一層，孔洞處鑿成形狀規矩的直壁坑槽，應注意防止産生新的裂縫，然後吹掃幹淨，塗刷一層瀝青，用瀝青砂或細粒式瀝青混凝十填補夯平。

（六）闆面平整度差

1．現象：（1）在單位闆塊範圍内有鼓包、緩坑、淺搓闆狀波浪。（2）在混凝土闆面上留下了腳印、草袋印等影響平整度和外觀質量的問題。

2．原因分析：（1）沒有使用行夯和滾杠刮、壓平整，或雖使用，但震搗工藝粗糙，局部未震實。找平後産生不均勻沉降，或雖震實，但找平工作不細。（2）找平時，低窪處填補砂将過厚，硬化收縮大，較骨料多的部位為低。或因混凝土離析，成活硬化後，骨料多和骨料少的部位産生了不均勻收縮。（3）混凝土闆在剛剛成活後，尚未達到終凝，即直接覆蓋草簾、草袋或上腳踩踏，或在養護初期放置重物，在混凝土闆面上壓出印痕。

3．危害：鼓包、緩坑、搓闆、波浪、印痕等不僅影響平整度質量和外觀質量，而且平整度偏差大，易形成路面積水，加上車載颠簸沖擊。路面極易損壞。路面不平，影響車速和舒适性，降低投資效益。

4．治理方法：（1）混凝土在運輸、攤鋪過程中，要防止離析，對離析的混凝土要重新攪拌均勻。（2）攤鋪後，應用插入式震搗器沿邊角按順序先行震搗，再用平闆震搗器全面縱橫震搗，每次重叠10～20cm，然後用行夯和滾杠震搗、整平闆面。對低窪處要填補帶細骨料的混凝土，嚴禁用純砂漿填補。（3）當混凝土闆成活後，未結硬前，暫不能急于複蓋，應在闆面成活2h時後（混凝土終凝後）當用手指輕壓不現痕迹時，方可覆蓋并灑水養生。（4）在強度達到40%（一般5d以後）方可上腳踩踏，放置輕物，必須達到設計強度時，方可開放交通。

（七）混凝土闆面出現死坑

1．現象：混凝土闆經開放交通後，其表面出現由于泥塊、煤塊、磚塊等軟顆粒形成的死坑。

2．原因分析；未把住材料質量關，主要是骨料中不潔淨，含雜質多，又未采取措施予以清除。

3．危害：（1）造成路面坑洞，影響平整度和外觀質量。（2）如果表面出現雜質，說明混凝土内面也存在軟弱雜質，相當于混凝土内有空洞，極影響混凝土的整體強度。

4．治理方法：要嚴把材料質量關，除對骨料做級配篩分和含泥量試驗外，還要特别注意對外觀質量的檢查，如含雜質過多則嚴禁使用，少量雜質也應清除。

瀝青混合料路面的質量通病及防治

瀝青混合料路面在北方使用極為廣泛，因為它較水泥凝土路面施工周期短，鋪築速度快，故此，在北京地區因為使用的比較多，發現的質量缺陷也多。

（一）路面平整度差

1．現象：瀝青混合料人工攤鋪、摟平、碾壓後表面尚較平整，當開放交通後路面出現波浪或出現“碟子”坑、“疙瘩”坑。

2．原因分析：（1）底層平整度差，因為各類瀝青混合料都有它一定的壓實系數，攤鋪後，表面摟平了，由于底層高低不平，而虛鋪厚度有薄有厚，碾壓後，薄處沉降少，則較高，厚處沉降多，則較低，表面平度則差。（2）攤鋪方法不當，在等厚的虛鋪層中，由于攤鋪時用鐵鍬高抛，或運輸卸料時的沖擊力将瀝青混合料砸實，或人、車在虛鋪混合料上亂踩亂軋，而後又摟，緻使虛實不一緻。虛處則較低，實處則較高，平整度差。（3）料底清除不淨，瀝青混合料直接傾卸在底層上，粘結在底層上的料底清除不淨。或把當天的剩料胡亂攤在底層上。充當一部分攤鋪料。但它已經壓實，冷凝，大大縮小了壓實系數。當新料補充摟平壓實後，形成局部高突、疙疙瘩瘩，不平整。

為了更深一步認識這一主要影響路面平整度的通病．再以圖示和數據來剖析一下，因底層平整度差，虛攤厚度不一緻。造成路面平整度差的原因。

以瀝青混凝土路面為例，按壓實系數K=1.3計算，那麼鋪築H=5cm瀝青混凝土，它的虛鋪厚度（h）就應該是：h=K•H即h=1.3×5=6.5cm

實際施工時，往往發生如（圖1-4-4）攤鋪情況。如果底層不平，面層壓實後也将是不平整的．以表1-4-12的數據來剖析：

圖1-4-4表示的是底層呈波浪形的高低不平，其波峰波谷長度大于碾輪接觸面，這種不平整屬于波浪形的不平整。

以A、B、C、D四個凹凸點為例，各點的虛鋪厚度和壓實厚度均不相同。

可見底層不平，面層壓實後也是不平的。

當底層很平整，面層壓實厚度全部是5cm或接近5cm，其平整度将是很好的。如果底層凹凸峰谷長度小于碾輪接觸面，即底層呈“疙瘩”坑或“碟”坑形高低不平，即見圖1-4-5。

就碾輪接觸的K點範圍的A、B、C、D、E、F六點來看，A、C、E點是凸點，B、D、F點是凹點，A、C、E點對碾輪有較大抗力，密實度會很好；B、D、F點抗力很小，密實度會較差。當碾輪過後，表面光澤不一樣，底層凸點處光平發亮，凹點處麻面發烏，一經車輪走壓，凹點處下陷，形成“碟子”坑或“疙瘩”坑路面。

所以底層平整度對上一層的平整度是十分關鍵的。（這裡所指的底層，就是路面的底層是基層，基層的底層是土路床）。

上述分析主要是針對人工攤鋪而産生的不平整通病的原因，使用機械攤鋪，就是使用電腦控制的自動調平攤鋪機，同樣，要是底層平整度不平，雖然有攤鋪機本身的震搗功能，其虛鋪厚度是一緻的，當時碾壓完也是平整的。但是經車載輾壓後，底層的坑窪不平便反射到路表面上來，同樣路面是不平整的。再者攤鋪機攤鋪面層其每幅兩側高程基準線控制不準或攤鋪機本身的毛病或操作手控制不利，熨平闆出現忽高忽低，也是造成路面波浪或高低不平的原因。

3．危害：（1）路面平整度是道路工程的主要使用功能。如果道路不平坦，會降低行車速度，增加行車颠簸，加大沖擊力，損壞車輛機件，降低舒适性，減少安全性，降低經濟效益和社會效益。（2）路面愈不平坦，車輛沖擊力愈大，對道路的損毀愈嚴重，會大大降低道路工程建設的投資效益。

4．治理方法：（1）首先要解決底層平整度問題，這裡所指的底層是泛指。如果瀝青混合料面層分三層鋪，那麼表面層的底層是中面層（黑色碎石或粗級配瀝青混凝土），中面層的底層是底面層（瀝青碎石），底面層的底層是道路基層．基層的底層是道路路基（土路床），每一層的平整度都對上一層平整度至關重要。所以要按照質量檢驗評定标準中對路面各層要求嚴格控制，認真檢驗。特别是在保證各層密實度和縱橫斷高程的基礎上，把平整度提高标準進行控制，最後才能保證表面層平整度的高質量。從施工技術管理上，對底層縱橫斷高程要用五點五線法加密檢查點（見圖1-4-6）；在技術操作上，按照高程控制的要求，加細找補和修整；在機具設備上，積極創造條件，使用平地機修整路床和基層的平整度。（2）面層的攤鋪應使用攤鋪機，并放準每幅兩側高程基準線，操作手控制好熨平闆的預留高的穩定性；小面積或無條件使用攤鋪機時，要嚴格按照操作規程規定的方法攤鋪，即采用扣鍬法，不準揚鍬，要鍬鍬重疊，扣鍬時要求用鍬頭略向後刮一下，以使厚度均勻一緻。使用手推車和裝載機運料時，應用熱鍬将料底砸實部分翻松後攤平，以求各處虛實一緻。摟平工序，不能踩踏未經壓實的虛鋪層。要倒*退摟平一次成活，如再發現有不平處，可備專用長把刮闆找補摟平。（3）瀝青混合料應卸在鐵闆上，不能直接傾卸在鋪築底層上。如果要卸在底層上，則必須設法清除幹淨。剩餘冷料不能直接鋪築在底層上充當一部分層厚，應加熱另作它用。

五點五線法檢查、控制高程和平整度做法見圖l-4-6。

上例路寬為14m，橫坡為直線坡，坡率為1%，用五點五線法檢查縱橫斷面高程和平整度。邊樁放高lm，中線高應為l－142 ×0.01=0.93m；14 處高應為1－144 ×0.01=0.965m

五點：即在每一個橫斷面上。均勻分成五個點，按一個固定高程拉一條線。再按上述計算的數據檢查在橫斷面上的橫斷高程。

五線：即在相鄰兩個橫斷面之間，按五個相對應的點分别縱向拉五條線。再按上面計算的數據檢查縱向高程。

這樣通過五點五線檢查的成果來全面修整路床或基層的高程和平整度。

（二）路拱不正。路面出現波浪形

1．現象：路拱不飽滿，局部高點偏離中心線，或在路面縱向出現波浪。特别是靠近立道牙的偏溝部位出現路邊波浪較多，使立道牙外露不一緻。

2．原因分析：主要是路面各結構層的縱橫斷高程控制不力。或在兩相鄰控制點距離偏大，在兩點之間的高程出現較大偏差，形成控制點處高于或低于兩控制點之間的路面高程。

3．危害：（1）影響外觀質量、路容不整。（2）路面波浪，造成行車颠簸，降低車速和乘車舒适感。路邊波浪造成積水。

4．治理方法：（1）路床和路面基層都應用五點五線法檢查控制縱、橫斷面高程。（2）要控制好瀝青混合料面層各層的虛鋪厚度。人工攤鋪要采用放平磚的方法。（3）特别應該加細控制兩雨水口之間的路邊高程，切勿低于下遊雨水口附近高程。

（三）路面非沉陷型早期裂縫

1．現象：（1）路面碾壓過程中出現的橫向微裂紋，往往是某區域的多道平行微裂紋，裂紋長度較短。（2）采用半剛性基層材料．做基層的瀝青路面，通車後半年以上時間出現的近似等間距的橫向反射裂縫。（3）路面在縱、橫向接茬處産生不規則縱、橫裂縫；或冬季發生的凍脹縱、橫裂縫。（4）路面出現的凸起開花和不規則短裂縫。

2．原因分析：

（1）碾壓當中出現短小微小裂縫的原因是：1）由于碾壓前瀝青混合料攤鋪時問過長。其表面變冷，形成僵皮，其内部較熱，可塑性好，形成壓路機串皮碾壓，或過早使用重碾，均會造成瀝青混合料在壓路機碾輪前出現波浪；或由于底層與面層粘結不好（如蔔層表面髒污，或沒有噴灑瀝青結合料），或過碾産生推移橫裂紋。2）雎路機加速或減速太猛．尤其足轉向時過猛産生路而橫紋。3）瀝青混合料過細，其結合料太少（即油石比過低）；上碾避早，瀝青混合料溫度過度；瀝青混合料中集料級配太差，石料偏少；由于刮風下雨或噴水防粘時碾輪噴水過量等，造成瀝青混合料溫度過低，産生的橫向微裂紋。4）整平找補料層過薄；或在坡道上攤鋪瀝青混合料過厚；或對薄瀝青混合料層過量輾壓等産生的橫向微裂紋。

（2）在路面上出現半剛性基層開裂反射的或自身産生的較規律的橫向裂縫其産生的原因是：1）石灰土、水泥土或其他無機結合料的基層、墊層，由于碾壓後未能潮濕養生，造成較大的幹縮反射上來的橫裂。2）寒冷地區，瀝青面層或半剛性基層低溫收縮，造成變形受阻産生的橫向開裂。

（3）由于道路發生凍脹，産生的路面拱起開裂。

（4）由于瀝青原材料低溫延性差或瀝青混合料粘結力低，造成路面早期開裂。

（5）由于石灰土、石灰粉煤灰砂礫中有未消解灰塊，當壓實後消解膨脹，造成其上瀝青路面膨脹開裂（開花）。

（6）當瀝青混合料分幅碾壓或縱向接茬時，由于接茬處理不符操作規程要求而造成接茬開裂。

3．危害：（1）雨雪水會沿道路裂縫滲入路面基層和土基，降低路基路面的穩定性和強度造成局部變形，逐漸擴展為網狀開裂。（2）碾壓中産生的微裂紋及反射裂縫，雖初期不影響行車，但在水分侵蝕及陽光照射下，成為促使面層瀝青混凝土疲勞開裂的催化劑，會大大縮短瀝青路面壽命。

4．預防措施：

（1）在瀝青混合料攤鋪碾壓中做好以下工作，防止産生橫向裂紋。1）嚴把瀝青混合料進場攤鋪的質量關．凡發現瀝青混合料級配不佳，集料過細，油石比過低。炒制過火，油大時，必須退貨并通知生産廠家，嚴重時可向監理或監督報告。2）嚴格控制攤鋪和上碾、終碾的瀝青混合料溫度，施工組織必須緊密，大風和降雨時停止攤鋪和碾壓。3）嚴格按碾壓操作規程作業。平地碾壓時，要使壓路機驅動輪總接近攤鋪機；上坡碾壓，壓路機驅動輪在後面，使前輪對瀝青混合料預壓，下坡碾壓時，驅動輪應在後面，用來抵消壓路機自重産生的向下沖力。碾壓前，應用輕碾預壓。壓路機起動、換向都要平穩。停駛、轉移、換向時，關掉振動檔。壓路機停車、轉向盡量在壓好的、平緩的路段上。4）雙層式瀝青棍合料面層的上下兩層鋪築，宜在當天内完成。如間隔時間較長。下層受到污染，鋪築上層前應對下層進行清掃，并應澆灑适量粘層瀝青。5）瀝青混合料的松鋪系數宜通過試鋪碾壓确定。應掌握好瀝青混合料攤鋪厚度．使其等于瀝青混合料層設計厚度乘以松鋪系數。6）宜采用全路寬多機全幅攤鋪，以減少縱向分幅接茬。

（2）按GB50092—96《瀝青路面施工及驗收規範》做好縱橫向接縫。縱縫要盡量采取直茬熱接的方法，攤鋪段不宜太長，一般在60～100m之間，于當日銜接，當第一幅攤鋪完後，立即倒至第二幅攤鋪，第一幅與第二幅搭接2.5～5cm，然後再推回碾壓（見圖1-4-7）。不是當日銜接的縱橫縫上冷接茬，要刨直茬，塗刷粘層邊油後再攤鋪。橫向冷接茬，可用熱瀝青混合料預熱，即将熱瀝青混合料敷于冷茬上厚10～15cm，寬15～20cm。待冷茬混合料融化後（5～10min）。再清除敷料，進行摟平碾壓。或用噴燈烘烤冷茬後立即用熱瀝青混合料接茬壓實。

（3）在設計和施工中采用下列措施，防止石灰土等半剛性基層的收縮裂縫。1）控制基層施工中，壓實時的含水量．采用（0.9×最佳含水量）的含水量監控時，可降低其幹縮系數。2）設計中，在半剛性基層上．加層厚≥10cm的瀝青碎石，或廠拌碎石聯結層，可降低裂縫向瀝青混合料面層的反射程度。3）在半剛性基層材料層中，摻入30%～50%的2～4cm粒徑的碎石，可減少收縮裂縫，并提高碾壓中抗擁推的能力。4）對半剛性基層碾壓後潮濕養護，随氣候濕度不同，至少5～14d為宜。

（4）控制瀝青混合料所用瀝青的延度，或進行低溫冷脆改性。拌制瀝青混合料時，防止加熱過度，避免瀝青混合料“燒焦”。

5．治理方法：（1）對于碾雎中出現的橫向微裂紋，可在終碾前，用輪胎碾進行複壓．往往可予以消除。（2）對由于半剛性基層圩裂反射上來的裂縫，縫寬在6mm以内的，可用熱瀝青灌縫。縫寬火于6mm的，将裂縫内雜質處理幹淨後，用瀝青砂或細粒式瀝青混凝土進行填充、搗實，并用烙鐵封口，撒砂，掃勻。（3）對無變形不嚴重裂縫可在路面幹燥條件下，按（2）條方法處理；對發裂、輕微龜裂，可采用刷油法處治，或進行小面積的噴油封面．防止滲水使裂縫擴大。

（四）路面沉陷性、疲勞性裂縫

1．現象：（1）路面産生非接茬部位不規則縱向裂縫．有時伴有路面沉陷變形。（2）在雨水支管部位出現小規則順管走向的裂縫；在檢查井周圍出現不規則裂縫。（3）成片狀的網狀裂縫（裂塊面積直徑大于30cm）和龜背狀的裂縫（裂塊面積直徑小于30cm）。

2．原因分析：

（1）出現不規則的縱向裂縫和成片的網狀裂縫，多屬于路基或基層結構強度不足．或因路基局部蔔沉路面掰裂。

（2）雨水支管多數處于路面底基層或基層中，支管肥槽回填由于不易夯實，造成局部路面強度削弱面發生沉陷和開裂，是路面最早出現的裂縫之一。

（3）龜背狀裂縫多屬于路面基層結構強度不足，支承不住繁重的交通荷載，或瀝青面層老化而形成，在車行道中，長條狀網裂（網眼寬20cm左右，長50～60cm的網裂）多數屬于路面結構在重複行車荷載作用下，發生疲勞破裂的裂縫。

（4）路面結構層中有軟夾層，如石料質軟、含泥量大，盡管其他結構層強度足夠，仍會發生沉陷、網裂和龜裂。

（5）碾壓中，由于瀝青混合料表面過涼，裡面過熱，當攤鋪層較厚時，用重型壓路機碾壓會引起路面表層切斷，在第一遍碾壓中．出現貫穿的縱向裂紋。

3．危害：（1）外界水會沿路面裂縫滲入路面基層，甚至滲入土基，造成其承載能力下降，使路面過早損壞。（2）裂縫部分，特别是裂縫密集的龜裂部分，受水浸入和車輛反複荷載的沖擊，更會加速路面出現坑槽，車轍等嚴重損壞。

4．防治措施：（1）對雨水支管肥槽，采用水泥穩定砂礫或低标号混凝土處理，防止路面下沉開裂。（2）提高路面基層材料的均勻性和強度，如北京地區使用的石灰粉煤灰砂礫．即要保證其級配的均勻性和設計強度（無側限抗壓強度R7≥0.7MPa）及所需的石灰含量和石灰活性氧化物含量，避免強度裂縫，減少溫度裂縫。（3）按照第二章的要求治理好路基的質量通病，防止路基下沉所造成的裂縫。（4）要注意對瀝青混合料外觀質量的檢查，礦料拌合粗細要均勻一緻，粗骨料的表面應被瀝青和細礦料均勻塗複，不應有花白料或油少、幹枯現象。（5）檢查井周圍，在路面底層鋪築後再将檢查井升至路面高所留下的肥槽．用低标号混凝土補強處理。（6）對于出現的網裂、龜裂等采用下述方法處理：1）由于土基、基層破壞所引起的裂縫，分析原因後．先消除土基或基層的不足之處，然後再修複面層。2）龜裂采用挖補方法，連同基層一同處治。3）輕微龜裂，可采用刷油法處理，或進行小面層噴油封面，防止滲水擴大裂縫。

（五）路面邊部壓實不足

1．現象：路面邊緣部位。局部未碾壓密實，表層呈松散狀态，或“睜着眼”，一經車輛輾壓有掉渣現象。

2．原因分析：（1）在路面邊緣部位，基層碾壓不到位，碾壓面層時，基層跟着下沉，面層得不到基層足夠的反作用力，面層便壓不實。（2）安栽道牙的廢槽未夯實，同樣産生上述情況。（3）未控制基層邊緣平整度，在邊緣出現“疙瘩”坑或“碟子”坑，坑窪部分壓不實，呈“睜眼”現象，或出現局部長度上低窪．碾輪壓不着，出現松散掉渣。（4）逢有障礙物，碾子靠不了邊，也未用小型夯實工具（如墩錘、烙鐵、震動夯）夯實。

3．危害：爛邊掉渣屬面層結構性損壞，是外觀質量上的重要缺陷，經不住水浸、凍融、風蝕、車輪創壓，易出坑槽。嚴重時還會波及基層的損壞。

4．防治措施：（1）碾壓基層時要标出準确的路邊邊線，一般應超寬碾壓每側不小于15cm。碾壓密度不能低于路中部位的密實度。（2）安栽道牙的廢槽，要加用小型夯具做特别夯實。（3）邊緣，特别是路邊緣以内50cm範圍内的底層平整度，不能低于路中間部位的平整度。（4）對邊角及有障礙物碾子壓不到的部位。要使用熱墩錘、熱烙鐵或平闆震動夯夯實。

（六）路面松散掉渣

1．現象：路面成活後，局部或大部表層未能碾壓密實，呈“睜眼”或松散狀态，開放交通後，有掉渣現象，嚴重時出現坑洞。

2．原因分析：（1）常溫季節由于瀝青混合料在運輸途中時問過長，未加保溫，或到工地後堆放時間過長。北方冬季施工，未堅持“三快”（快卸、快鋪、快壓）或運輸保溫不好，油溫低于攤鋪和碾壓溫度，或找補過晚，找補的瀝青混合料粘結不牢。（2）瀝青混合料炒制過火（燒焦），瀝青結合料失去粘結力。（3）瀝青混合料的集料潮濕．或含泥量大，使礦料與瀝青粘結不牢；或冒雨攤鋪，瀝青粘結力下降造成松散。（4）瀝青混合料油石比偏低，細料少，人工攤鋪摟平時粗料集中，表面不均勻，呈“睜眼”狀；或跟碾刷油滴灑路面，破壞瀝青粘聚礦料作用而掉渣、脫落。（5）低溫季節施工。路面成型較慢或成型不好，在行車作用下，嵌縫料脫落，輕則掉渣．重則松散、脫落。

3．危害：油溫低于碾壓溫度和混合料炒制過火。都不能達到要求的密實度，經車輛反複碾壓，路面逐漸松散脫落、出坑，嚴重時會完全失去道路的使用功能一平整度。即使局部掉渣也會造成局部返工的後果。

4．防治措施：

（1）要掌握和控制好三個階段的溫度，并應有測溫記錄。三個階段的溫度參見表1-4-13。

（2）瀝青混合料是熱操作材料，應做到（特别是冬季尤應做到）快卸、快鋪、快碾壓的“三快”方法，當測定地表溫度低于5C時，停止攤鋪。

（3）要注意對來料進行檢查，如發現有加溫過度材料，則不應該攤鋪。

（4）因氣溫低施丁的瀝青混合料面層有松散，但不擴大的情況時，可在氣溫上升後，将松散脫落部分重新攤鋪壓實；如細礦料有散失，則應采用噴油封面處治；氣溫較低季節需治理時，可用乳化瀝青封面。

（5）松散程度較重，主集料或面層的下層仍屬于穩定時，可采用封面法将松散部分封住。

（6）對小面積掉潭磨面，可避部薄噴一層瀝青，撒料壓實；大面積掉潭麻面路段，可在氣溫升10℃以上時，清掃幹淨，做局部噴油封面（瀝青0.8~1.0kg/m2）後，撒布3~5mm（或5~8mm）石屑或粗砂（每1000m2用料5~8mm3）并掃勻壓實。

緣石安砌的質量通病及防治

（一）立道牙基礎和牙背填土不實

1．現象：基礎不實和牙背回填廢料、虛土不夯實或夯實達不到要求密度，竣工交付使用後即出現變形和下沉，出現曲曲彎彎，高低不平。

2．原因分析：（1）未按設計要求作道牙基礎和認真夯實。（2）未按設計要求和質量标準做好牙背夯填石灰土的工作。

3．危害：稍觸外力，即東倒西歪和下沉，保持不住平面上的直順度和縱斷面上平整度。使人行道難以銜接，造成外觀質量上的明顯缺陷。

4．治理方法：（1）道牙基礎應與路面基層以同樣結構攤鋪，同步碾壓；槽底超挖應夯實。（2）安栽道牙要按設計要求，砂漿卧底，并将道牙夯打使其基底密實。（3）按設計和标準要求，後背要填寬50cm厚15cm石灰土，夯實密度達90%以上。（4）道牙體積偏大一點，道牙塊長偏長些，容易安砌穩定直順。

（二）立道牙前傾後仰

1．現象：立道牙安栽成活并鋪築路面後，局部或大部有前傾後仰而多數為前傾即向路面傾，且頂面不平。

2．原因分析：（1）安栽時隻顧及立道牙内側上角的直順度，未顧及立面垂直度和頂面水平度。（2）立道牙安栽後填土夯實時，下半部内外不實，當牙背上半部填土夯實時，受土壓力擠壓向内傾（見圖1-5-1）。立道牙外側不設人行道時，經車輪等外力在内側的擠撞，立道牙便向外仰（見圖1-5-2）。

3．危害：立道牙的内傾外仰，破壞了立道牙整體直順度，影響路容和道路的外觀質量。

4．治理方法：（1）立道牙的安栽既要控制内上棱角的直順度，又要注意立面的垂直度．頂面水平度的檢查控制。（2）立道牙安栽調直後，牙根部的填實不能草率從事；牙外廢槽應換填易夯實的好土或石灰土；牙内如屬不易夯實的松散材料，可摻加少量水泥将廢槽填實（或适當高于基層面），當固結後再進行牙外上部的分薄層夯實。

（三）“平道牙”頂面不平不直

1．現象：“平道牙”是指道牙埋入地面，使其頂面與路面邊緣平齊，而許多情況是：（1）平道牙頂面高于或低于路面邊緣。（2）平道牙向内向外傾斜，牙身壓碎或被碾輪推擠出彎。

2．原因分析：平道牙基本有兩種，一種是水泥混凝土平牙，一種是四丁磚平牙，造成平牙不平不直的原因：（1）水泥混凝土平牙在碾壓面層時一般是不能上碾壓的，由于安栽時高程控制不準，或因路邊緣底層高低不平，造成油路邊緣與平牙出現高低差。（2）四丁磚平邊牙刨槽深淺不一緻．安栽時，要求頂面高度一緻，因此．槽深處墊虛土，槽淺處磚牙放在硬槽底上；碾壓面層時。碾輪要騎磚牙碾壓，放在虛土上的，雖當時壓平了，但經車輛創壓。牙必下沉；安栽在硬底上的，磚牙便易壓碎。（3）四丁磚平牙安栽不留縫，當碾輪碾壓時。有水平推力，使磚牙與磚牙之問發生推擠現象，将牙推成曲線。（4）四丁磚平邊牙安栽後，内外側未夯實，稍受外力碰撞，即可能向内外傾倒。

3．危害：平道牙的高高低低，曲曲彎彎。（1）影響道路整體外觀質量和橫斷高程。（2）平牙的曲彎與傾倒，易使油路邊掰裂，是造成路邊早期損壞的根源。

4．治理方法：（1）水泥混凝土平牙頂面和路邊緣底層都要嚴格控制高程和平整度。在攤鋪瀝青混合料時，要按照壓實系數，虛高出平牙頂面。當碾壓油面時，要跟人使用熱墩錘和熱烙鐵修整夯實邊緣，使油路邊與平牙接平接實。（2）四丁磚平邊牙刨槽要深淺一緻，槽底要預留一定虛高，以便碾壓時恰與油路邊一同壓平。牙與牙之間要留出适當縫隙（寬約1cm），牙内外廢槽要同時進行夯實。當碾壓油面時，同樣要跟人用熱烙鐵烙實邊緣，并随時注意對傾斜的平牙進行調正。

（四）立道牙外露尺寸不一緻

1．現象：（1）立道牙頂面與路面邊緣相對高差不一緻。以設計外露高度15cm為例，在實際工程上有8～9cm的，有18～20cm的。（2）道牙頂面縱向呈波浪狀。

2．原因分析：（1）牙頂高程控制較好而忽視路面邊緣高程的控制，造成路邊波浪。（2）路面邊緣高程控制較好，而忽視了牙頂高程的控制，造成道牙頂面波浪。（3）兩種情況兼而有之，必然都會造成牙頂與路面邊緣相對高差不一緻。

3．危害：（1）影響道路的整體外觀質量。（2）頂面波浪将會影響道牙頂面高程的合格率和水泥方磚步道無法與其接順。（3）路邊波浪将會影響路面橫斷高程的合格率．還會造成兩雨水口問路邊積水。

4．治理方法：（1）牙頂高程與路面中心高程要同時使用一個系列水準标點。嚴格給予控制，在安栽道牙過程中要随時檢查校正高程樁的變化，并應随時抽查已安栽好的牙頂高程。不應放一次高程樁便一勞永逸。這樣可以檢驗和複核已放高程樁是否準确，同時也檢驗操作者在使用高程樁時是否正确。（2）依靠準确的牙頂高程，在道牙立面上彈出路面邊線高程，依據此線，應事先找補修整一次路邊底層平整度和密實度。攤鋪面層時，嚴格按彈線控制高程。

（五）彎道、八字不圓順

1．現象：主要表現在：（1）路線大半徑彎道，局部不圓順，有折點，和路口小半徑八字不符合圓半徑要求，出現折角，或出現多個弧度。（2）牙頂高程與路面邊緣相對高差懸殊，出現較切點以外明顯高突，多數出現在路口小半徑八字和隔離帶斷口圓頭牙。（3）一個路口兩側八字道牙外露一側高一側低。

2．原因分析：（1）路線大半徑曲線道牙安栽後，宏觀彎順度未調順，即還土固定。（2）小半徑圓弧。未放出圓心，按設計半徑控制弧度。（3）隔離帶斷口未按斷口縱橫斷高程或設計所給等高線控制牙頂高程。對待牙頂高程随意性較強。

3．危害：道牙曲線不圓順，主要影響外觀質量。

4．治理方法：（1）路線大半徑曲線，除嚴格依照已控制的道路中線量出道牙位置控制線安栽外，還要做好宏觀調順後，再回填固定。（2）小半徑圓曲線要使用圓半徑控制圓弧，要按路口或斷口的縱橫斷或等高線高程控制牙頂高。（3）過小半徑圓弧曲線，為了防治長道牙的折角和短道牙的不穩定及勾縫的困難，應按設計圓半徑預制圓弧道牙。

（六）平石不平

1．現象：（1）平石局部有下沉或相鄰闆差過大。（2）平石頂面縱向有明顯波浪。（3）平石材質差，表面不平整，有掉皮、起砂、裂縫等現象。

2．原因分析：（1）平石基底超挖部分或因高程不夠找補部分未進行夯實。（2）闆差大與砌築工藝粗糙和平石（大方磚）本身表面不平或扭曲有關。（3）平石波浪，主要是縱斷面高程失控造成。（4）未按質量标準把住材料進場質量關。

3．危害：（1）平石縱向波浪、相鄰闆差、下沉，會造成雨水口間積水；同時使路面與平石也不易接平，影響路面整體外觀質量。（2）平石多是承擔路面排水的偏溝和清潔工人清掃磨耗的部位，如果材質不密實、強度低、有蜂窩、脫皮，會因滲水，冬春凍融風化等原因，造成混凝土平石松散出坑。

4．預防措施：（1）對平石的材質應該按其質量标準嚴格把住進場關。（2）要保證每塊平石基底的密實度。對超挖和找補填墊或其他廢槽，必須作補充夯實。（3）對平石的内側和外側高程，應加密點予以控制。在砌築中應随時用水準儀檢查，并最後作好高程驗收。（4）對平石的卧底砂漿要注意工作度，不能太幹。每塊都應夯實至要求标高。留縫均勻，勾縫密實。

（七）立道牙、平石材質差

1．現象：（1）立道牙、平石混凝蔔強度不足，住運輸過程中缺棱掉角較多。（2）立道牙表面氣泡多，道牙、平石有麻面，有掉皮，甚至有的出現局部或整塊松散。（3）立道牙薄厚不一，棱角不直，呈兩頭尖現象；平石表面不平，四角扭曲不在一個水平面上。造成安砌的局部相鄰闆差。

2．原因分析：（1）立道牙、平石生産廠家，為了賺錢，水泥用量低或使用劣質水泥和不合格骨材（級配差、強度低、含泥量大）緻使強度低，易損壞；同時因技術素質低，管理差，缺少應有的質量控制手段，達不到規定的質量指标。（2）施工單位材料采購者，不是選購質量好的．而是光顧選購價格低的。

3．危害：立道牙、平石材質差、強度低，經不住風吹、雨淋、冰凍、車輛撞等自然和人為侵害，尚未竣工交驗。即已出現損壞，影響工程外觀質量和使用功能，造成返工浪費。竣工交驗後，過早損壞，給養護單位增加維修負擔。平石損壞造成路邊積水，冬春凍融更加劇損壞，也給清潔工人的保潔工作增加難度。

4．預防措施：在政府監督部門直接監督管理下的構件廠家，産品質量不斷提高，市場上已經有好的和比較好的産品，施丁單位的材料采購人員應與本企業的質量管理人員配合，負責事先選擇采購廠家，對其産品的外觀質量、強度、幾何尺寸要嚴格把關，不合格的不能進場。

道路人行道、廣場質量通病及防治

人行道廣場鋪裝主要有兩種，水泥混凝土方磚鋪裝（方磚多為25cm×25cm×5cm）和瀝青石屑面層鋪裝，瀝青類人行道是厚2.5～3.0cm瀝青石屑鋪築在15cm厚石灰土或其他基層材料上的。近年來步道、廣場的施工質量出現了下降趨勢。竣工後，經不住使用的考驗，暴露出諸多通病。

（一）步道不做路床工序

1．現象：（1）以石灰土為例，在整平的人行道土層上．胡亂撒一層石灰，人工用鐵鍬掘下半鍬深（約l0cm左右），稍加翻動一下，土、灰根本未摻拌均勻，在許多情況下變成了“夾餡”餅，灰、土層次分明。（2）有用機械豁松攪拌，大部分可較均勻。但局部不均勻，厚度薄厚不一緻。

2．原因分析：（1）近年來，在重點工程上工期越來越短，施工者留給人行道的施工時間很短促，可以借口工期緊，粗制濫造。這就形成了一種慣例，一種惡習。（2）管理者認識不足，習以為常。

3．危害：（1）不做路床，其基層結構的厚度不足，灰土摻拌不均，密實度也很難達标。（2）這就使大量的人行道設施過早下沉變形，帶來使用功能和沒施養護上的無窮後患。降低了經濟效益和社會效益。（3）給施工者養成了惡習，降低了施工者的素質。

4．預防措施：（1）這項通病是近年來在北京地區形成了一種頑症。應該采取制裁措施，諸如按監督法規罰款，或規定竣工驗收時進行刨查，根據石灰土質量不足程度給予管理單位加倍的養護經費補償。（2）促使企業内部加強管理，必須按照标準要求，控制土路床和步道基層的平整度、寬度、高程、密實度，基層厚度的質量指标。（3）逐步解決石灰土廠拌措施。

（二）鋪砌磚與道牙頂面銜接不平順

1．現象：鋪砌磚與立牙頂面出現相對高差，有的局部高于牙頂，有的局部低于牙頂，一般在0.5～1.0cnl之間。

2．原因分析：（1）多數是由于牙頂高程和平順度沒控制好，鋪砌方磚時。為了小方磚的平整度，不能追随牙頂高。（2）有的先鋪砌方磚，其高程和橫坡控制不準，安栽道牙時，牙頂高程無法追随方磚高程，而形成相對高差。

3．危害：（1）影響人行道的外觀質量。（2）如果方磚較道牙頂低下過多，**********行道積水。

4．預防措施：（1）如果先安栽道牙，要嚴格控制牙頂面高程和平順度，當砌方磚步道時，步道低點高程即以牙頂高為準向上推坡。（2）如果先鋪砌方磚步道，也應先将道牙軸線位置和高程控制準确，步道低點仍以這個位置的牙頂高程為準，在安栽道牙時，牙頂高程即與已鋪砌步道接順。

（三）鋪砌方磚塌邊

1．現象：靠近牙背處的方磚下沉。特别是步道端頭，在路口八字道牙背後下沉現象較多，砂漿補抹部分下沉，碎裂，出坑。

2．原因分析：牙背後步道下沉，多數是先碾壓步道的土路床、基層，後栽牙，牙背未進行夯實，特别是步道端頭，為了方便碾壓，大都是碾壓完後栽牙，牙背不進行夯實，便砌方磚。

3．危害：步道塌邊，方磚和補抹砂漿下沉碎裂出坑，影響步道的使用功能和外觀質量。也影響道牙的穩定性。

4．預防措施：凡後安栽道牙部分，牙前牙背均應用小型夯具在接近最佳含水量下進行分層夯實。

（四）砌磚砂漿過幹、攪拌不勻

1．現象：（1）砂漿含水量小，似幹砂漿，方磚夯打後，砂漿中仍有空隙。（2）砂、灰分離，未攪拌均勻。

2．味因分析：（1）本來砂漿拌合時．加水量不足或砂漿拌合後，兇水分蒸發，又怕運水麻煩。便用幹砂漿砌築。（2）沒有按操作規程所要求的程序攪拌砂漿。

3．危害：（1）砂漿過幹，便不能夯打密實，砂漿也起小到粘結基層和磚的作用，易造成更多的活動磚。鋪砌後遇雨還會産生不均勻沉降，破壞平整度，增加相鄰闆高差。（2）砂漿攪拌不均勻，鋪築的砂漿局部無灰或少灰，便無強度，局部平整度易變形。

4．預防措施：（1）人T攪拌砂漿，應首先将水泥（或石灰）和砂在幹燥狀态下按比例摻拌均勻後再加水攪拌。（2）水泥（或石灰）砂漿的工作度，應以砌磚時能剛剛震出灰漿的稠度為好，這樣能将砂漿震實，同時電能起到與基層和磚底面粘結的作用，增加整體強度和穩定性。

（五）人行道縱橫縫不直順，磚縫過人

1．現象：（1）在縱橫縫上出現lomm以上的錯縫和明顯彎曲（2）在彎道部分，也依曲線鋪砌，形成外側過寬的放射形橫縫。

2．原因分析：（1）施工管理者不重視方磚的鋪砌工藝，沒有認真設計鋪砌方案，随意性較強。（2）雖有方案，但交底小清，控制不嚴。

3．危害：主要影響外觀質量和量測質量。

4．預防措施：（1）水泥混凝土方磚步道，要根據路的線型和設計寬度，應事先作出鋪砌方案，作好技術交底，做好測量放線，為了縱橫縫的直順，應用經緯儀做好縱向基線的測設，依據基線沖筋，筋與筋之間尺寸要準确，對角線要相等。（2）單位工程的全段鋪砌方法要按統一方案施作，不應“各自為政”。（3）彎道部分也，應該直砌，再補邊，參見圖1-5-3方磚步道鋪砌圖。

（六）人行道方磚材質不合格

1．現象：（1）方磚混凝土不密實，強度不足，在運輸過程中，缺棱掉角較多。（2）方磚封面砂漿強度不足，耐磨性差，放行後出麻面。（3）外露面不平整，呈鼓肚現象。（4）幾何尺寸大小不一，緻使磚縫寬窄小一。厚度薄厚不均。

2．原因分析：（1）方磚生産廠，為了賺錢．使用劣質材料，如使用含泥節很大的混雜石屑作骨料，劣質水泥，同時因技術素質低，管理差，達不到規定的質量指标。（2）施T單位材料采購者，不是選購質量好，而是選購價格低的。

3．危害：（1）方磚質量次，損壞快，給管理單位增加維修負擔。（2）有的劣質方磚已進場，但大部不能使用，變成廢品；有的在竣丁驗收前，即已嚴重磨損，為丫交驗必須進行更換，造成浪費。（3）磚材過早的磨損和損壞，會降低使用功能造成不好的社公影響。

4．預防措施：經過幾年來的發展和政府監督管理，有的鄉鎮企業的産品質量已達标，即有好的和比較好的産品。施工單位的材料采購人員應該選購好的，質量管理部門應負責事先檢驗外觀、強度、幾何尺寸，不合格者不能進場。

（七）人行道平整度、密實度差

1．現象：瀝青類人行道一般平整度較差，特别是不好壓實的邊角部位表面平整度、密實度，接茬平順度都較差，

2．原因分析：（1）因瀝青類人行道面層薄，對底層的不平整度很敏感，會明顯顯反射到面層上來，而底層平整度往往較差。（2）在路樹樹裆中不便上碾部分，底層末夯打密實。鋪面層時，兇使用墩錘、烙鐵或平闆震動夯比較費事又費勁，導緻操作粗糙，夯打不密實、不平整、接茬不平順。

3．危害：面層粗糙，局部密實度差，易松散掉渣，日久坑。

4．治理方法：（1）瀝青類人行道面層平整度，主要依靠底層高度平整，在碾壓、夯實過程中。要仔細找平修整。（2）攤鋪瀝青混合料時，要嚴格按操作規程施作，在虛實一緻的狀态下碾壓。（3）對樹裆不能上碾部位，底層要用小型夯具夯實達标。面層邊角多，要配足人力和夯具，加快加細夯實和燙邊工作。

（八）瀝青步道不做土路床。

1．現象：做灰土處理路床時，隻撒灰原地人工翻掘10cm。灰上拌合不均，路床頂面不按要求平整度、橫坡進行整平碾壓。

2．原因分析：同（一）“原因分析”。

3．危害：造成步道基層的厚度和密實度不足，易産生沉陷、開裂。

4．治理方法：同（一）。

雨水口（收水口）及支管質量通病及防治

下面主要對偏溝式雨水口通病給予分析。

（一）雨水口位置與路邊線不平行或偏離道牙

1．現象：（1）雨水口位置歪斜，外邊線與路邊線有夾角，見圖1-5-4。（2）雨水口外井牆吃進道牙底或遠離道牙，見圖1- 5-5。

2．原因分析：（1）在道路測量放線中，雨水口的外邊線與道牙的内邊線未能協淵一緻．即兩邊線應平行而不平行，呈圖l-5-4狀态；兩邊線的間距應是一個定數，而偏離，呈圖1-5-5狀态，或呈相反方向吃進牙底。（2）在操作人員砌築過程中，偏離測量所給定的位置，而測量校驗工作又未跟上。

3．危害：（1）雨水口位置與路邊線不協調，從外觀質量上看，路容不整齊。（2）偏溝式雨水口距離道牙愈遠，對進水功能影響愈大，易造成路邊積水。如果池口吃進牙底，雨水口井圈将會跨空。易被車載壓斷。

4．治理方法：（1）凡是設有雨水口的道路邊線，應該使用經緯儀定出路邊基準線，雨水口位置，完全以此基準線控制。（2）在砌築撂底時，應校核池口外邊線與基準線是否平行，是否符合距道牙内邊線的距離。（3）在雨水口砌築過程中。測量人員應随時校核位置樁的準确性。（4）道牙位置也應按測設的基準線安栽。

（二）雨水口内支管管頭外露過多或破口朝外

1．現象：（1）雨水口池口内支管管頭外露少則2～3cm，多則10餘cm。（2）支管被截斷的破口外露在池口内。

2．原因分析：管理人員和操作人員不了解管頭外露過長和破管口外露的害處，或因管理上的疏漏，交底不清。檢查不嚴。

3．危害：當前對雨水口内積物的清理。還多用人工持長把折成約60度彎的鐵鍬掏挖，如管頭外露過長将會影響下鍬操作，破口朝外影響管端強度和外觀質量。

4．治理方法：（1）砌築雨水口時，應将支管截斷的破口朝向雨水口以外，用抹帶砂漿做好接口；完整的管頭與井牆齊平。（2）已造成破口外露或管頭外露過長，應将長出井牆的管頭切齊，用高标号水泥砂漿将管口修好。

（三）支管安裝不直順、反坡、錯口

1．現象：支管安裝橫向有彎曲、錯口，縱向有波浪、錯口，甚至有倒坡現象。

2．原因分析：（1）輕視對雨水口支管的施工質量，施工操作草率。（2）一條支管分兩次或三次施工，在第二或三次安裝時，沒有與已埋管中線對準，與縱坡取其一緻，造成折彎或反坡或錯口。

3．危害：支管倒坡降低洩水功能，其彎曲和錯口，容易堵塞，給養護疏通造成困難。如有嚴重堵塞，要穿竹片進行疏通。如有彎曲和錯口，竹片難以穿過。

4．治理方法：（1）對雨水口支管的施工，要和小管徑管道施工一樣，用“四合一”穩管方法，對管道縱坡、管道直順度、管内底高程、管内底錯口等質量指标也要進行控制。（2）如屬二次以上接長，要預先測設好整段管線的中線、高程、坡度，當第二次或第三次延續接長時，應從已埋管内校核中線位置、高程、縱坡，就可避免倒坡、曲彎現象的發生。

道路砌體砌築附屬構築物質量通病及防治

道路工程的附屬構築物中，涵台、翼牆、擋牆、護坡、水簸箕等磚石砌體，往往在重主體輕附屬的思想指導下，質量粗糙，存在着種種質量通病。

（一）砌體砂漿不飽滿

1．現象：豐要表現在漿砌塊、片石的砌體上。塊、片石塊體之間有空隙和孔洞。

2．原因分析：卧漿不飽滿或幹砌灌漿．在石塊之州縫隙小或相瓦貼緊的地方便灌不進砂漿。

3．危售：石塊與石塊之間未全部由砂漿包裹，不能使砌體體完全結合成整體，将降低整體強度。承重構築物、溥弱部分有埘塌傾覆的危險。護坡、護底有斷裂蔔下沉的可能。

4．治理方法：漿砌塊、片石應座漿砌築，立縫和石塊川的空隙應用砂漿填搗密實．石塊應完全被密實的砂漿也裹。時砂漿應具有一定稠度（用稠度儀測定3～5cn），便于與石面膠結。嚴禁于砌灌漿。

（二）砌體平整度差，有通縫

1．現象：砌體外露面高低不平，超出平整度标準要求。有兩層以上的通縫。

2．原兇分析：（1）不注意選擇外露面平整的石料。（2）砌築石料小面朝蔔小穩定，當砌上層時，下層移動。（3）外面側立石塊，中間填心，未按丁順相間和壓縫砌築，有通縫，側立石塊易受擠壓移化。（4）當日砌築高度過高，蔔層尚未凝固，承受不住上層的壓力，局部石塊外移。（5）放線小當。線位不在一個平面上，多反映在護坡和錐坡上。

3．危害：主要影響外觀和量測質量，承重砌體過分凹凸不平，影響受力。

4．治理方法：（1）應注意選擇一側有平面的石料，片石的中部厚度最小邊長不應小于15~m，塊石寬厚不應小于20cm，以保證砌築穩定。（2）應丁順相間壓縫砌築，一層丁石，一層順石，至少兩順一丁。丁石應長于順石的1.5倍以上，上下層交叉錯縫不小于8cm。（3）當日砌築高度不得大于1.2m。（4）測量放線人員，應随時檢查砌築面（立面、坡面、扭面）線位的準确度。

（三）砌體凸縫和頂帽抹面空裂脫落

1．現象：砌石工程所勾抹的凸縫和磚石砌體的頂帽抹面出現裂縫、空鼓，甚至脫落。

2．原因分析：（1）砌石工程所勾抹的凸縫和磚石砌體頂面的水泥砂漿抹面。沒有進行灑水養生，或勾縫抹面的基底幹燥。原砂漿中的水分很快被蒸發或被幹燥的基底吸幹，水泥砂漿中的水泥來不及完成水化熱硬化，便幹燥、收縮一裂縫一空鼓，以緻脫落。（2）勾縫的基底上未摟出凹進的縫隙，等于一薄層砂漿浮貼在平整的牆面上，與底基結合不牢。

3．危害：勾縫和抹面是為了構築物的牢固和美觀，裂縫、空鼓、脫落，将影響外觀質量，降低砌體牢固程度。

4．治理方法：（1）在砂漿勾縫和抹面的底基上應該灑水浸濕，磚面要有足夠的水分浸透。（2）頂帽抹面，牆面抹面或勾縫，在大氣幹燥和陽光曝曬下應灑水養生，以保證其硬化所需的水分。（3）砌石工程在砌築過程中應随時将厭縫摟出一定深度，便于勾縫砂漿與牆面緊密結合。

（四）護坡下沉、下滑

1．現象：漿砌或于砌片石護坡．局部F沉或蔔部下滑裂縫。

2．原因分析：（1）護坡下沉主要是護砌基底不實。（2）下部下滑主要是坡腳基礎下沉或未做基礎。

3．危害：破壞了護坡砌體的整體性，受雨水沖刷會造成護坡更大的損壞面，或引緻路基的坍塌。

4．治理方法：（1）護坡基礎應該是經分層碾壓密實削出的坡基。如屬于培土或砂礫填築的坡基，應在接近最佳含水量下拍打或震壓密實，不應在松土邊坡上砌築護坡。（2）護坡坡腳應該按設計所給定的基礎型式和要求施作基礎。

（五）安裝預制擋牆帽石松動脫落

1．現象：磚石和預制混凝土蘑菇石擋牆的預制安裝帽石稍有外力碰撞，即易松動脫掉。

2．原因分析：安裝預制擋牆帽石都是水泥砂漿卧底，易松動脫掉的原因：（1）砂漿不飽滿或砂漿标号過低。粘結力小。（2）帽石底面與底層過于，砂漿水分被吸掉，達不到要求強度，不能使上下面拉結緊密。（3）在易碰撞的擋牆端頭和路口處隻靠砂漿拉結，抵抗不住車輛的碰撞。

3．危害：帽石的松動脫落，破壞擋牆的整體性，影響路容觀瞻。

4．治理方法：（1）根據地段的需要，應盡可能取用标号較高的砂漿，且應攪拌均勻。做到砂漿飽滿。（2）預制帽石砌塊和底基都應用水洇濕洇透。以保證砂漿有足夠的水化熱所需要的水分，并能發揮水泥漿的粘結作用。（3）如在易撞擊的部分。諸如路口，擋牆端頭，應采取現澆混凝土的辦法，如加設錨筋更好。

安裝預制擋牆闆的質量通病及防治

城市立交高填土引道，為了減少占地面積，所設置的擋土沒施，自80年代以來，北京地區，基本上采用了兩種預制安裝鋼筋混凝土擋牆闆——扶壁式和懸臂式。在工程上也時常出現預制構件質量和施工質量上的問題。

（一）闆面扭曲和凹凸

1．現象：（1）闆面四角不在一個水平面上，呈扭面。（2）闆面出現中心鼓肚或局部窪兜現象。

2．原因分析：（1）凹凸現象主要是模闆剛度不夠，當混凝土澆注荷重加大，模闆變形。或澆注前模闆已有變形。（2）扭曲，也有模闆剛度不夠的原因，或混凝土澆築時，模闆四角有不均勻沉降。

3．危害：（1）造成安裝的困難。難以找平相鄰闆面。妨礙了牆面直順度、平整度、闆間錯台的質量指标。（2）扭曲闆塊．使擋牆上沿縱向出現較大彎曲，極影響外觀質量。

4．治理方法：（1）向廠家訂制構件要提出明确的質量指标。在構件進場前，要在預制廠做好質量驗收，不合格者不能運輸。（2）模闆要有足夠的剛度，變形的模闆不能使用；澆注中要觀測模闆四角的變化．如有不均勻沉降，應及時進行調正。

（二）基礎預埋件位置偏離

1．現象：扶壁式和懸臂式在現澆水泥混凝土基礎上預埋拉結鋼闆，其縱、橫軸線常有偏移，不能與構件上的預埋件吻合做直接焊接，常常要另加設拉結鋼闆或拉結鋼筋。

2．原兇分析：（1）預埋件在平面或高程位置上未安放準确。（2）安放時位置雖準确，但固定不牢固，在混凝上澆注和震搗時，被擠移動。（3）預制擋牆闆預埋件位置偏移或不周正。

3．危害：預埋件偏移，須另加問接聯接鋼件，增加了焊接難度；這種問接焊接有的很難保證沒計的焊縫長度會降低拉結強度，有造成擋牆闆不均勻外閃的可能。

4．治理方法：（1）預埋件的平面位置和高程位置要測設準确，并設法固定在基礎主筋上或用混凝土預先固定。（2）對預制廠的首件檢查驗收當中，應特别注意和強調預埋件位置的準确性和固定的牢固性。

（三）基礎二次混凝土底層不鑿毛

1．現象：扶壁式擋牆基礎澆注二次混凝土時，底層上有土、柴草等雜物，不鑿毛或稀疏鑿坑以示鑿毛。

2．原因分析：操作不按規範要求做，管理上要求不嚴格。

3．危害：二次混凝土是要求與一次混凝土結合成一體受力的，如果兩次混凝土中間夾有土和雜物，又不鑿毛，将形成兩層皮．降低擋牆闆的抗傾覆能力。

4．治理方法：施工管理者要做清楚的交底，嚴格要求，嚴格檢查。二次混凝土的鋼筋安裝前對底層要做好清理并徹底鑿毛；澆注混凝土前還要将底層再清理一次，并灑水濕潤，以利結合。

（四）基礎杯口跑模

1．現象：預制安裝懸臂式擋牆闆，現澆混凝土基礎“跑模”，杯口中線兩側寬窄不一緻，不得不鑿除脹出的混凝土，有的甚至杯口鋼筋跑進擋牆闆位置，又不得不将鋼筋打出，嚴重時不斷筋不足以放入擋牆闆。

2．原因分析：（1）主要是模闆支搭不牢，或尺寸不對，未進行檢查驗收或檢查驗收不嚴。（2）澆注方法不當，混凝土集中砸人模内，使模闆局部集中受力變形。

3．危害：有的鑿除混凝土以後，減小了杯口壁厚。如果鋼筋打彎，甚至斷筋，都會降低或嚴重降低基礎設計強度，留下永久性缺陷。

4．治理方法：（1）認真做好模闆軸線位置的測量放線，并加以兩級複核。（2）要按模闆設計支搭牢固。（3）管理人員對模闆的幾何尺寸、支搭牢固程度要切實做好檢查驗收工作。（4）分層澆注，使模闆均勻受力。（5）在澆注中應具備對模闆變位的應急維修加固措施。

（五）垂直度不符合标準

1．現象：擋牆闆的内外傾斜度超過質量标準，特别是3m以上的高擋牆闆，量全高偏差超過15mm（擋牆闆安裝垂直度不大于15mm）。

2．原因分析：（1）擋牆基礎預埋件偏移或擋牆闆預埋件偏移，造成焊接困難，加大了擋牆闆安裝時對垂直度控制的難度。（2）擋牆闆背後超厚回填土．受側向土壓力過大，擋牆闆彈性變形過大造成傾斜度大。

3．危害：外傾度過大，會造成擋牆闆與基礎拉結部分破壞失效；彈性變形過大，會造成擋牆闆折裂，留下傾覆的隐患。

4．治理方法：（1）保證基礎預埋件和預制構件預埋件位置的準确度，保證按設計和規範要求焊接牢固。（2）根據實踐經驗，擋牆闆的安裝可以預留一定内傾度，即預留出擋牆闆在受側向推力的彈性變形量。（3）擋牆闆内路基的回填一定要嚴格按分層回填壓實的規定辦，絕不能超厚回填增大側向土壓力